PRINCIPIO 1. Realizar un análisis de peligros. (1ª PARTE)

PRINCIPIOS DE SISTEMA APPCC.

Llegados a este punto no nos queda mas remedio que hablar de los SIETE MAGNÍFICOS del APPCC sus SIETE PRINCIPIOS.

PRINCIPIO 1 (APLICACIÓN, apartado 6 en el CODEX).

Realizar un análisis de peligros.

EL PRINCIPIO MAS IMPORTANTE, en el CODEX se define y se informa sobre él de la siguiente como:

"Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

• la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;

• la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;

• la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados; la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y

• las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro".

Para nuestro DOESA la cuestión cambia muy poco, es casi na copia y textualmente describe así este PRINCIPIO 1.

"Para llevar a cabo el análisis de peligros, deberá enumerarse en primer lugar todos los peligros (físicos, químicos y biológicos) que puedan razonablemente proveerse para cada fase, analizando posteriormente cada uno de ellos a fin de identificar cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción, a niveles aceptables, resulta indispensable para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que puedan valorarse, los siguientes factores:

• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos en relación con la salud.

• La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.

• La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados (si los hubiera).

• La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos.

• Las condiciones que pueden originar lo anterior.

En todos los casos, es imprescindible que cada peligro tenga asociada sus medidas de control (medidas preventivas), no siendo válidas afirmaciones generales que engloben todos los peligros.

Sin embargo, para algunos de los Peligros que se determinen, su medida de control puede corresponderse con la ejecución de un determinado Plan General de Higiene (limpieza y desinfección, mantenimiento Buenas Prácticas de Fabricación o de Manejo) debiéndose consignar específicamente".

La COMUNICACIÓN DE LA COMISIÓN sobre la aplicación de sistemas de gestión de la seguridad alimentaria que contemplan programas de prerrequisitos (PPR) y procedimientos basados en los principios del APPCC, incluida la facilitación/flexibilidad respecto de su aplicación en determinadas empresas alimentarias. Sobre este PRINCIPIO 1 indica:

"Lista de peligros pertinentes «Factor de peligro» es todo agente biológico, químico o físico presente en un alimento o en un pienso, o toda condición biológica, química o física de un alimento o un pienso que pueda causar un efecto perjudicial para la salud.

Deben detectarse y enumerarse en una lista todos los peligros biológicos, químicos o físicos que cabe razonablemente esperar que aparezcan en cada fase del proceso (incluidos la producción, adquisición, almacenamiento y transporte de las materias primas y los ingredientes, así como los retrasos durante la fabricación). Puede resultar útil consultar una fuente externa de información (por ejemplo el Sistema de Alerta Rápida para los Productos Alimenticios y los Alimentos para Animales).

El equipo APPCC debe efectuar a continuación un análisis de peligros a fin de identificar los peligros de tal naturaleza que sea esencial eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir un alimento seguro (producto final).

Al efectuar el análisis de peligros, debe tenerse en cuenta lo siguiente:

• la probabilidad de que aparezcan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud,

• la evaluación cualitativa o cuantitativa, o ambas, de la presencia de peligros,

• la supervivencia o proliferación de microorganismos patógenos y la generación inaceptable de sustancias químicas en los productos intermedios, los productos finales, la cadena de producción o el entorno de esta,

• la producción o la persistencia en los alimentos de toxinas u otros productos indeseables del metabolismo microbiano, sustancias químicas, agentes físicos o alérgenos;

• la contaminación (o nueva contaminación) de naturaleza biológica (microorganismos, parásitos), química o física, de las materias primas, los productos intermedios o los productos finales.

Medidas de control, El OEA debe examinar y describir las medidas de control, en su caso, que puedan aplicarse a cada peligro.

Las medidas de control son las acciones y actividades que pueden emprenderse para prevenir los peligros, eliminarlos o reducir sus efectos o la probabilidad de su incidencia a niveles aceptables. Muchas medidas de control preventivas forman parte de los PPR y están destinadas a evitar la contaminación del entorno de producción.

Otras medidas de control dirigidas a la reducción o eliminación de peligros están más específicamente vinculadas a un determinado proceso de producción, por ejemplo la pasteurización y la fermentación, y pueden dar lugar a la creación de PCC o de PPR operativos.

Puede ser necesaria más de una medida de control a fin de controlar un peligro detectado, por ejemplo la pasteurización bajo control de tiempo, temperatura y caudal del líquido, y más de un peligro puede controlarse con una sola medida de control, por ejemplo la pasteurización o el tratamiento térmico controlado pueden proporcionar garantías suficientes de una reducción del nivel de varios microorganismos patógenos, como Salmonella y Listeria.

Las medidas de control deben ser validadas.

Para garantizar la aplicación eficaz de las medidas de control, estas deben basarse en procedimientos y especificaciones detallados".

¿PORQUE?, UN APPCC.

Los OEA deben tener un APPCC en principio porque lo exige una norma, pero ante las dificultades que presenta el APPCC y en base a una mal entendida flexibilidad se comienzan a omitir en algunos OEA. Pero los APPCC son necesarios ademas por varias razones.

Estamos asistiendo a un cambio climático que esta alterando todo el medioambiente. Así podemos esperar que en no mucho tiempo aparezcan nuevos patógenos como recientemente se manifestó el E. coli 0157. Esto implica que debemos abandonar viejas medidas de control basadas en los tratamientos físicos o químicos, o en sistemas de conservación para ahora pasar a controlar los peligros basándonos en la prevención de la contaminación. Este nuevo sistema de prevención basado en el APPCC incluso podrá de una forma indirecta controlar peligros desconocidos asociados a los conocidos.

Pero no solo hay un cambio climático, se esta produciendo también un cambio social en las costumbres y así aparecen culturas culinarias de mas riesgo como el incremento de consumo de ensaladas, uso de huevo crudo, y nuevas cocinas fruto de las modas y de la migración como shusi, oriental o marroquí. También aumenta el número y con ello el riesgo con las comidas fuera de casa o con las elaboraciones individuales dentro del hogar. Donde cada individuo del bloque familiar se cocina y no hay un control familiar y responsable de los productos.

Otra razón para que los OEA deban tener un APPCC es la globalización. Que nos lleva a que solo existan unas pocas distribuidoras con transportistas externos y esto complicara el control de temperatura y caducidades. Al mismo tiempo cada vez es mas frecuente que los minoristas y distribuidores exijan a sus proveedores la garantía de una implementación del APPCC. Y no demos olvidar el reto del CO de la distribución por Internet.

CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO (CODEX APLICACIÓN-5).

Llama la atención que este apartado este en el DOESA dentro del de elaboración del DF indicando se debe demostrar la correspondencia exacta del DF con el proceso, puesto que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el Sistema APPCC que se apoya en este Diagrama de Flujo. Y es cierto. Pero también es cierto que mucho antes el DOESA incluye algo denominado: FLUJO DE PRODUCTOS SOBRE PLANO (A.6). Que el CODEX no cita. Sobre este el DOESA indica: “El Flujo de Producto sobre Plano tiene el objetivo de plasmar documentalmente la dirección del proceso de producción e indicar si existe alguna posibilidad de contaminación cruzada o carencia de infraestructura, equipos, etc., en cuyo caso debe generarse el procedimiento pertinente que evite ese problema o bien, modificar la dirección del flujo para corregir dichos

cruces”.

Cuanto mal han hecho esto que se denomina “cruces” lo cuales han sido un eje en la valoración de un APPCC cuando el que debe decidir si un cruce de lineas en el sistema productivo de un OEA es o no motivo de algún peligro es el PRIMER PRINCIPIO del APPCC y no unas lineas en un plano. En resumen que un cruce de lineas no es nada hasta que no se desarrolla el PRIMER PRINCIPIO.

El DOESA añade que: “Partiendo de un plano de planta o croquis, a escala, legible, con las dependencias identificadas y en el que conste toda la maquinaria así como la dotación esencial para la correcta higiene y manipulación de los alimentos (por ejemplo, lavamanos para operarios, elementos para el lavado de materia prima si fuese necesario, etc.), se trazarán líneas direccionales (flechas), de colores o trazos distintos, que vayan indicando todos y cada uno de los pasos que sigue el producto dentro del proceso, así como los flujos de ingredientes, producto, envases, embalajes, personal y residuos.

En mi opinión esto ultimo no deja de ser una COMPROBACIÓN IN SITU del DF. Y también pienso que el tema de los planos esta mal ubicado en el DOESA ya que nunca puede estar antes de la elaboración de un DF y que no se entendió su verdadero significado. Resumiendo, que lo que aquí se llama DF SOBRE PLANO es la COMPROBACIÓN IN SITU del CODEX. Tal vez porque el CODEX no amplia mucho la información sobre este apartado y reduciéndola a: “El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda".

Para este apartado de comprobación la COMUNICACIÓN DE LA COMISIÓN de 2016 cita que: “Una vez que se ha elaborado el diagrama de flujo, el equipo APPCC debe confirmarlo in situ durante el horario de funcionamiento. Toda desviación observada debe dar lugar a una modificación del diagrama de flujo original, para que este sea exacto”.

ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO (CODEX APLICACIÓN-4).

El CODEX indica que un “diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación”.

El DOESA cita dentro de su apartado C.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO que “El diagrama de flujo consiste en una secuencia de hechos o pasos (fases) involucrados a lo largo del proceso que proporciona una descripción simple y clara de cómo se elabora un determinado producto alimenticio”.

Tiene mucha razón cuando añade que: “Debe ser desarrollado con minuciosidad como un reflejo exacto del proceso, incluyendo todas las etapas (desde la recepción de las materias primas hasta el producto terminado, distribución o venta a consumidor final, si se realizase dicha actividad -venta puerta a puerta-) y de cómo se manipulan o se almacenan las materias primas y/o el producto final”. El problema es que hoy dia los DF son muy poco concretos ya que casi todos pecan de simplistas al usar fases tan amplias como PREPARACION, ELABORACION, etc. Que en realidad es un conjunto de fases y no una sola. Así se llega a no identificar peligros e incluso omitir PCC.

DOESA continua de la siguiente forma: “En el diagrama deben aparecer, secuenciadas, todas las entradas y salidas de materiales, localización espacial (lugar o dependencia) y temporal de las distintas fases, datos importantes de conservación o tratamiento tecnológicos para la seguridad del alimento(temperaturas, tiempos, humedad relativa, etc.), identificación de las materias primas y productos intermedios (Carne magra, champiñón fresco, Aditivos, Pasta fresca, etc.). Esto tampoco ocurre, se omiten frecuentemente información sobre alimentos compuestos, adición de materias primas como el agua, envases, etc. En resumen que los DF pecan de simples y de aportar escasa información. Estas omisiones son contempladas por el DOESA cuando indica: “Se puede añadir tanta información adicional como se crea necesario”. Y añade. “Dado que el Diagrama de Flujo representa la base del estudio del Sistema APPCC o sobre un determinado producto, una vez que se elabore el diagrama, debe ser comprobado “in situ” y demostrado su correspondencia exacta con el proceso, puesto que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el Sistema APPCC que se apoya en este Diagrama de Flujo. Deben elaborarse tantos diagramas de flujo como tipos de procesos o productos realicen en su empresa, pudiendo agruparse por productos o procesos cuando estos sean similares. Igualmente, debe evitarse utilizar simbología técnica o dibujos, complejos, que hagan que el Diagrama de Flujo no pueda interpretarse por los responsables de la ejecución del Sistema HACCP”.

Con respecto a esto ultimo debo añadir que cuando se cita que deben elaborarse tantos DF como tipos de procesos o productos se realice el OEA lo que esta indicando es que el DF dependerá del tipo de estructura del APPCC que se elabora. Sea LINEAL, MODULAR p GENÉRICO (Ver COMENTARIO relativo en esa etiqueta).

La COMUNICACIÓN DE LA COMISIÓN de 2016 cita que en un DF se incluirán todas las fases de producción del OEA y se mencionaran todos los procesos, incluidos los retrasos durante o entre las fases, junto con los datos técnicos suficientes y pertinentes para la seguridad alimentaria, tales como la temperatura y la duración del tratamiento térmico. Por ejemplo:

• plano de los locales de trabajo y los locales auxiliares,
• disposición y características del equipo,
• secuencia de todas las fases del proceso (en especial, la incorporación de materias primas, ingredientes o aditivos y los retrasos durante o entre las distintas fases),
• parámetros técnicos de las operaciones (en particular, tiempo y temperatura, incluidos los retrasos),
• flujo de productos (en especial, la posible contaminación cruzada), contaminación cruzada que deberá valorarse a posteridad en el PRIMER PRINCIPIO y no darla por cierta a simple vista,
• separación de zonas limpias y zonas sucias (o zonas de alto/bajo riesgo).

Toda esta información no esta completa en los DF que se elaboran hoy día. Y recordare que un DF no es un algoritmo sino una fuente de información basada en textos, diagramas y planos.

LOS SGSA Y EL CAOS. (Teoría del caos).

Dicen que el caos surge en un sistema complejo y dinámico (no lineal) cuando las condiciones iniciales son variables. Es decir si no partimos siempre desde el mismo punto y con las mismas condiciones el resultado sera diferente. Y eso es lo que ocurre con los SGSA si cuando se elaboran no se parte de una buena base tendremos SGSA caótico.

No cabe duda de que un SGSA es un sistema complejo ya que esta compuesto de varias partes interconectadas y entrelazadas creando así una información adicional no visible en un principio. Si sus partes no están interconectadas no surgirá la información adicional necesaria del SGSA y el alimento producido carecerá de calidad sanitaria. De esto se desprende que como se ha dicho y repetiremos mas veces de ahora en adelante los ASPECTOS GENERALES no necesariamente van delante de los PPR o del APPCC o en cualquier otro orden ya que la información surge de uno a otro apartado. Ademas no debemos olvidar que los SGSA no son sistemas lineales.

El SGSA también es un sistema dinámico ya que se debe ir actualizando de forma continuada al más mínimo cambio de los procesos o condiciones originales.

Así que no podemos pensar que un SGSA es un sistema lineal con un orden determinado de ASPETOS GENERALES-PPR-APPCC, es un sistema más complicado, complejo y dinámico y entre sus partes surge información fundamental de una hacia la otra y eso solo ocurrirá si el punto de partida es el correcto. En caso contrario solo obtendremos el CAOS.

DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE (CODEX APLICACIÓN-3).

Si bien el DOESA incluye este apartado dentro de la FICHA TÉCNICA del `producto, el CODEX lo trata de forma independiente dentro del apartado 3 de la APLICACIÓN DEL APPCC.

Es muy importante conocer el uso previsto por parte del OEA y del consumidor. Y saber si el producto puede ir destinado a ciertos grupos vulnerables o especiales de la población como colectividades, alérgicos, niños, viajeros, etc. No obstante mi experiencia me dice que un producto que entra dentro de la definición normalizada como alimento no listo para consumo no siempre es así. El que decide si un alimento es o no listo para consumo no es el OEA o una definición en un Reglamento, la decisión final es del consumidor. Y esto es algo que el OEA debe prever por los peligros que puede implicar la decisión. Esta afirmación queda reforzada por el contenido el CODEX que cita: “El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final”.

EL APPCC ES UN SISTEMA LÓGICO.

Su lógica reside en su evaluación sistemática de todos los aspectos de la seguridad alimentaria desde la compra de las materias primas hasta la distribución pasando por el procesado e incluso llegar hasta el uso final que le de el consumidor.

Así mismo su lógica primordial consiste en tener muy claros los conceptos de los términos y saber en todo momento en que lugar del APPCC se esta.

Hay errores frecuentes que llevan a la elaboración de un APPCC inadecuado y pongo algunos ejemplos:

• En una fase cualquiera aplicar una medida de control que se realiza no en esa fase o en las anteriores, sino en las posteriores. Este es un error frecuente que en ocasiones denota que tal vez el peligro no esta teniéndose en cuenta en la fase adecuada.
• Otro es citar una medida de control (MC) que no es tal medida sino por ejemplo una vigilancia o una medida correctora. Es frecuente ver como ante un peligro biológico en una fase de almacenamiento a temperatura regulada se indica que la MC es vigilar la temperatura de la cámara, esto no es una MC, es una vigilancia.
• También hay peligros que están normalizados o legislados, y estos peligros deben tenerse en cuenta siempre sin entrar en su valoración de posibilidad de presentación o peligrosidad. Y siempre darles sus MC. El error es olvidarse de estos peligros o no incluirlos tras la realización del PRIMER PRINCIPIO.
• Determinar que un PGH es una MC.

Estos errores son muy frecuentes, pero si se analizan se pueden percibir que son fruto del desconocimiento del método y de la falta de lógica. Así que teniendo los conceptos claros y algo de lógica un APPCC no debe hacer aguas.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO O FICHA TECNICA (CODEX APLICACIÓN-2).

Se debe realizar una descripción completa de los diferentes productos que elabora el OEA esta descripción debe incluir toda la información posible y contra más mejor. Por ejemplo se debe incluir en estas fichas técnicas:

• Descripción del producto según norma (todas). Así por ejemplo un Tocino de cielo estaría incluido en:
  • El Real Decreto 496/2010, de 30 de abril, por el que se aprueba la norma de calidad para los productos de confitería, pastelería, bollería y repostería. Ya que se trataría según esta norma de una Masa de repostería.
  • Pero también se debería contemplar el Reglamento 2073/2005 que lo incluye dentro de dos categorías de alimentos: 1.2 ó 1.3 y en la 2.3.1.
  • Incluso el REGLAMENTO (CE) No 1881/2006 DE LA COMISIÓN de 19 de diciembre de 2006 por el que se fija el contenido máximo de determinados contaminantes en los productos alimenticios, ya que como ovoproducto se contempla en ellos unos peligros químicos como Dioxinas y PCBs.
• Categorización de la calidad. Por ejemplo EXTRA, EXPORT, PRIMERA (I), BUEY, etc.
• Composición cuantitativa y cualitativa y origen de los ingredientes.
• Aditivos.
• Alérgenos.
• Aw (Ver numero de muestra).
• PH (Ver numero de muestra).
• Procesado y Tratamientos, muy completos y descriptivos.
• Marcas comerciales.
• Presentación y sus formas.
• Tipo de envase, atmósfera y embalaje.
• Etiquetado descripción completa y de todo el contenido de esta, inclusive marcas, valor nutricional, etc.
• Caducidad, vida útil o duración mínima. Así como fecha de envasado, fecha de congelación, etc.
• Loteado, explicación de este.
• Estudios de vida util.
• Condiciones de almacenamiento y distribución.
• Condiciones de uso.
• Destino final previsto, habrá que valorar si siendo un ANLPC puede en manos del consumidor ser un ALPC.
• Criterios microbilógicos y químicos aplicables.
• Modo de empleo.

El DOESA cita este apartado en: A.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS (FICHAS TÉCNICAS) e indica prácticamente los mismo descritos con anterioridad.

TÉRMINOS DE REFERENCIA.

En este apartado se van a incluir todas aquellas definiciones de términos utilizados a lo largo de la redacción del APPCC ya que debe quedar claro para una mejor comprensión del texto APPCC. Y podemos decir que hay varios grupos de términos.

Primero los propios del APPCC que estarán definidos en la norma, pero que sobre todo son aquellos que se incluyen en el CODEX, en concreto en su apartado de DEFINICIONES.

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

En segundo lugar se deben incluir otros términos referidos a PPR e higiene que también deben quedar claro y que se incluyen como no en el CODEX. Estos no son solo útiles en el APPCC, sino también el los PPR.

Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el medio ambiente alimentario. Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos. Desinfección: La reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento. Higiene de los alimentos: Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria. Idoneidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos son aceptables para el consumo humano, de acuerdo con el uso a que se destinan. Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan. Instalación: Cualquier edificio o zona en que se manipulan alimentos, y sus inmediaciones, que se encuentren bajo el control de una misma dirección. Limpieza: La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables. Manipulador de alimentos: Toda persona que manipule directamente alimentos envasados o no envasados, equipo y utensilios utilizados para los alimentos, o superficies que entren en contacto con los alimentos y que se espera, por tanto, cumpla con los requerimientos de higiene de los alimentos. Peligro: Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Producción primaria: Las fases de la cadena alimentaria hasta alcanzar, por ejemplo, la cosecha, el sacrificio, el ordeño, la pesca. Sistema de HACCP: Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Ademas se pueden o deben añidir los relativos a la la propia actividad del OEA. Que se obtendrían en dos lugares. Primero en su CODEX correspondiente y en segndo lugar en su léxico profesional. Por ejemplo un salador de jamones podría añadir el termino “chorrera”, un fabricante de conservas “tipificación de autoclave”, etc.

Del CODEX a modo de ejemplo podríamos añadir varios términos de referencia relativos al sector de las comidas preparadas como:

Servicios de comidas: preparación, almacenamiento y cuando proceda, distribución de alimentos para el consumo por el consumidor en el lugar de preparación o en una filial.

Establecimiento de comidas para colectividades: cocina donde se preparan o calientan alimentos para uso en servicios de comidas para colectividades.

Alimento enfriado: Producto destinado a ser mantenido a temperaturas que no exceden de 4°C en cualquier parte del producto y almacenado durante cinco días como máximo.

Limpieza: Eliminación de tierra, residuos de alimentos, polvo, grasa u otras materias objetables.

Contaminación: Presencia de cualquier materia objetable en el producto.

Alimentos cocinados: Alimentos cocinados y mantenidos calientes o recalentados o recalentados para servirlos al consumidor.

Alimentos precocinados: Alimentos cocinados, enfriados rápidamente y mantenidos refrigerados o congelados.

Desinfección: Reducción, sin menoscabo de la calidad del alimento, mediante agentes químicos y/o métodos físicos higiénicamente satisfactorios, del número de microorganismos a un nivel que no dé lugar a la contaminación nociva del alimento.

Establecimiento: Edificios o zonas donde se manipule el alimento después de la recolección, y lugares circundantes que dependen de la misma empresa.

Manipulación de los alimentos: Todas las operaciones de preparación, elaboración, cocinado, envasado, almacenamiento, transporte, distribución y servicio de los alimentos.

Manipulador de alimentos: Toda persona que manipula o entra en contacto con los alimentos o con cualquier equipo o utensilio empleado para manipular alimentos.

Higiene de los alimentos: Todas las medidas necesarias para garantizar la inocuidad y salubridad del alimento en todas las fases, desde su cultivo, producción o manufactura hasta cuando se sirve a las personas.

Alimento congelado: Producto mantenido a una temperatura igual o inferior a -18°C en cualquier parte del producto.

Lote: Cantidad determinada de alimentos cocinados o precocinados producida en condiciones esencialmente iguales y al mismo tiempo.

Servicios de comidas para colectividades: Preparación, almacenamiento y/o distribución y servicio de comidas a gran número de personas.

Material de envasado: Todo tipo de recipientes, como latas, botellas, cajas de cartón, otras cajas, fundas y sacos, o material para envolver o cubrir, tal como papel laminado, película, metal, papel, papel encerado y tela.

Plagas: Insectos, pájaros, roedores y cualesquiera otros animales capaces de contaminar directa o indirectamente los alimentos.

Preparación de raciones de comidas: Composición o colocación de alimentos para una persona en un envase apropiado donde se mantendrá hasta su entrega al consumidor.

División en porciones: División de los alimentos antes o después de cocinarlos en porciones simples o múltiples.

Alimentos potencialmente peligrosos: Alimentos en los que se puede producir la proliferación

rápida y progresiva de microorganismos infecciosos o toxicógenos.

Por ultimo, todas aquellas definiciones incluidas en la legislación especifica del OEA y que ya se incluyo en el documento. Esto es importante para no crear confusiones, por ejemplo según el Reglamento 178/2002 una Empresa alimentaria es toda empresa pública o privada que, con o sin ánimo de lucro, lleve a cabo cualquier actividad relacionada con cualquiera de las etapas de la producción, la transformación y la distribución de alimentos. Mientras que en ámbito del huevo según el Reglamento 589/2008 una industria alimentaria es todo establecimiento que produzca ovoproductos destinados al consumo humano, con excepción de los servicios de restauración a gran escala. Esto explica porque no todas las industrias alimentarias pueden adquirir como materias primas huevos industriales, solo las que elaboren ovoproductos.

Para el DOESA estos términos de referencia se incluye en el apartado A.4 TÉRMINOS DE REFERENCIA y cita: Se señalarán los principios metodológicos, los términos y conceptos empleados para la realización y aplicación del Sistema de Autocontrol. Deben seguirse preferentemente las indicaciones establecidas por el Codex Alimentarius.

La ISO 22000 tampoco cita este apartado que es fundamental en la definición del producto alimenticio y en la gestión de sus peligros.

LEGISLACION DE INTERES.

Este apartado esta extraído del modelo de informe que se utiliza en Andalucía y en mi opinión es muy necesario ya que ayuda a ubicar la actividad dentro del contexto normativo. Es simple, toda y repito toda la legislación que afecte al OEA y sus productos. Esto es importante ya que muchos peligros están normalizados o legislados y por tanto se tendrán que tener en cuenta siempre sin entrar en valoraciones de peligrosidad, gravedad, frecuencia y posibilidad.

Este apartado no esta presente en el CODEX y en el DOESA tampoco se incluye. Aunque para el DOESA he de decir que en el apartado de ficha técnica se cita que se hará una clasificación del producto según su norma especifica, pero desde un punto de vista de calidad y si procediera. En mi opinión esta ausencia es un error grave que se tuvo cuando este documento se elaboró, ya que la legislación te marca PPR, MCE y MCC.

APPCC Y PYMES.

Esta bastante extendido que en las pequeñas y medianas empresas la elaboración e implantación del APPCC es difícil. Pero no creo que esto sea así, mi experiencia me dicta que el tamaño no importa, sino la falta de conocimientos del OEA y sus asesores, ademas de las limitaciones de sus capacidades y habilidades personales en este tema. Y estas causas están presentes en empresas de diferentes tamaños.

En resumen que el APPCC se puede implantar desde el gran productor al minorista local, pasando por el distribuidor.

Una autora de prestigio como es Sara Mortimore cita que el APPCC se debe aplicar incluso en las empresas de envases y embalajes y al sector primario. Y así lo debe entender el legislador cuando en el artículo 16 del Reglamento 852/2004 deja abierta la puerta a propuestas que exijan el APPCC a OEA del sector primario en operaciones conexas al sector secundario. De hecho en algunos países el APPCC se incluye en el sector primario ya que los OEA de este sector deben ser conscientes de que sus acciones (tratamientos) repercuten en la cadena alimentaria.

En mi trabajo tengo la percepción de que el sector de comidas preparadas es quizás el más complicado para la creación de un APPCC.

En ciertos países se han desarrollado enfoques mas simples que evitan pasar por el engorroso paso del PRIMER PRINCIPIO que consiste en identificar peligros y controlarlos. Pero esto no es posible si el grupo responsable del APPCC no tiene conocimientos suficientes y adecuados de lo que es un PPR o un APPCC.

En los minoristas el APPCC se ha intentado reducir a unos simples PPR basados en el control de temperaturas y de las contaminaciones cruzadas. Pero tampoco es adecuada esta eliminación del APPCC si el equipo responsable o el minorista no tiene formación adecuada. Muy diferente es la dificultad que el minorista tiene para desarrollar e implantar un APPCC por motivos económicos.

En resumen, en el minorista el problema es la formación y la financiación, pero si implanta un APPCC tendrá como ventaja que detectara los autenticos PCC´s y no los que se supone que son PCC´s.