LAS BASES DEL CUADRO DE GESTIÓN EN EL APPCC.

Si se tienen las ideas claras, un CUADRO DE GESTIÓN (CG) de un APPCC no es tan complicado, da mas trabajo manejar la lista de peligros que se tienen que valorar.

Pero que ideas son esas que tenemos que tener claras, pues las siguientes:

1. Las MEDIDAS DE CONTROL (MC) pueden ser de varios tipos, pero nos interesan sobre todo dos: la GENERALES (MCG) y las ESPECIFICAS (MCE).

2. La diferencia entre ellas es que las primeras están indicadas en una norma o ley y las segundas son fruto del conocimiento, imaginación y razonamiento de un técnico.

3. Los PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTÁNDAR o ESTANDARIZADOS (POE) solo contienen MCG. De acuerdo al documento de la COMISIÓN (2016/C 278/01) de 2016 hay de dos tipos: POE y POES (de saneamiento). Así serian POE por ejemplos siguientes:

• INFRAESTRUCTURAS.

• MATERIAS PRIMAS.

• MANTENIMIENTO TÉCNICO Y CALIBRACIÓN.

• CONTROL DE PELIGROS FÍSICOS Y QUÍMICOS.

• ALÉRGENOS.

• DONACIÓN Y CESIÓN DE ALIMENTOS.

• METODOLOGÍA DE TRABAJO.

• CULTURA ALIMENTARIA.

• SEGURIDAD ALIMENTARIA.

3. Mientras que los PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTÁNDAR o ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES), que solo contienen también MCG, estarían relacionados con limpieza, equipos, químicos, etc. De acuerdo al documento de la COMISIÓN(2016/C 278/01) de 2016 serian o podrían ser POES:

   1. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

   2. PLAGAS.

   3. RESIDUOS.

   4. CONTROL DE AGUA Y AIRE.

   5. PERSONAL.

4. Hay otro tipo de PPRO denominados: PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS NO ESTÁNDAR O ESTANDARIZADOS (PPRO) que solo contienen MCE. Y es en esto en lo que se diferencian de los POE y POES. Y las MCE que contienen son las que surgen del CG para controlar esos peligros mas complicados y que no se citan en la norma.

5. Al ÁRBOL DE DECISIÓN DE PCC (ADDPCC) solo pueden llegar los peligros que requieran además de MCG un refuerzo con MCE. Si el peligro se controla SOLO con MCG no se pasa por el ADDPCC.

6. Los LIMITES CRÍTICOS de un PCC pueden ser cuantificables (mensurables) o no.

Visto esto comencemos, imaginemos un peligro en una fase concreta de un proceso, nos haremos la primera pregunta.

¿REQUIERE ESTE PELIGRO MCE O SE SOLUCIONA SOLO CON MCG?

Si, se soluciona solo con MCG. Pues se ha acabado. Su control se basa en MCG que estarán descritas en un POE o en un POES.

Si por el contrario la respuesta a la pregunta es que NO ya que requiere MCE, una vez que las describamos de acuerdo a su causa nos veremos obligados a pasar el peligro de esta fase concreta por el ADDPCC.

Así llegaremos a la siguiente pregunta:

¿ES PCC O NO LO ES?.

No es PCC, entonces se solucionara con MCE incluidas en un PPRO (no estandarizado).

Si es PCC, en tal caso deberemos determinas cual será su LIMITE CRITICO y tras VALIDARLO hacernos una nueva pregunta:

¿El LC es mensurable o medible?.

Si lo es, pues no tenemos problemas y manejamos el LC de forma cómoda y fiable. Por ejemplo podemos manejar el LC de acuerdo a la norma. Añadiríamos una vigilancia, un registro, etc. Puede ocurrir que sea mensurable y que el OPERADOR no sea capaz de medirlo, en tal caso ese OPERADOR podrá recurrir a un LIMITE CRITICO DE REFERENCIA. Pero esto lo dejamos para otra entrada.

En caso de que el LC no sea mensurable hay que recurrir a un PPRO o a un LIMITE CRITICO DE REFERENCIA de los que hablaremos en una próxima entrada.

FORMACIÓN DE MANIPULADORES DE ALIMENTOS.

Solo hay que hacer una búsqueda en Internet y encontraremos una gran oferta de cursos de MANIPULADORES DE ALIMENTOS. Cursos que normalmente se realizan “on line” y que tienen un precio que oscila entre 8 y 30 euros. Ademas, algunas de estas ofertas se realizan desde web que afuman que son obligatorios para trabajar en la industria alimentaria o que cuentan incluso con una validez oficial avalada por multitud de anagramas de ministerios, agencias, etc. En algunos casos la información es engañosa, por ejemplo: “curso exigido por sanidad en las inspecciones de trabajo”.

Lo cierto es que estos cursos de manipuladores de alimentos se siguen realizando. Y se piden a los nuevos trabajadores por parte de las empresas antes de su incorporación. Este Carnet de Manipulador a llegado a ser parte del currículum del solicitante de trabajo en la industria alimentaria.

Lo peor es que muchos agentes de control oficial los siguen solicitando en sustitución de la formación que debería de realizar la empresa alimentaria.

Creo interesante leer la situación de esta materia en el siguiente enlace.

https://www.juntadeandalucia.es/organismos/sanidadpresidenciayemergencias/areas/sanidad/seguridad-alimentaria/salud-alimentos/paginas/manipuladores-alimentos.html

El Real Decreto 202/2000 donde se creaba el famoso carnet de manipulador fue derogado por el Real Decreto 109/2010, de 5 de febrero, hace ya casi 16 años, pero ahi sigue viendo pasar el tiempo como la puerta de Alcalá.

En la actualidad la formación de manipuladores de alimentos esta legislada en el Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios. Y mas concretamente en el CAPÍTULO XII dedicado a la FORMACIÓN. Y cita lo siguiente:

Los operadores de empresa alimentaria deberán garantizar:

1. la supervisión y la instrucción o formación de los manipuladores de productos alimenticios en cuestiones de higiene alimentaria, de acuerdo con su actividad laboral;

2. que quienes tengan a su cargo el desarrollo y mantenimiento del procedimiento mencionado en el apartado 1 del artículo 5 del presente Reglamento o la aplicación de las guías pertinentes hayan recibido una formación adecuada en lo tocante a la aplicación de los principios del APPCC; y

3. el cumplimiento de todos los requisitos de la legislación nacional relativa a los programas de formación para los trabajadores de determinados sectores alimentarios.

En resumen, que el responsable de la formación de un manipulador de alimentos no es el manipulador, sino la empresa que lo contrata. Ya que esta dara una información mas adecuada al trabajo que realiza. Y esto tiene su lógica ya que una formación “on line” es muy general y puede que no este relacionada con el trabajo que va a realizar el manipulador.

Así que acabemos con esta practica sangrante para el trabajador por en bien de la seguridad alimentaria. Y la forma de acabar con esto la tiene el control oficial, no dando por buenos los famosos Carnet de Manipulador y exigiendo a la empresa ALIMENTARIA un PPR de FORMACIÓN DE MANIPULADORES en el que se incluyan las MEDIDAS DE CONTROL GENERALES que cita la norma o la ley y también las MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS que surjan de la creación del CUADRO DE GESTIÓN.

"Directrices para el diseño, implantación y mantenimiento de un sistema APPCC y unas prácticas correctas de higiene en el sector de comidas preparadas", corresponde al número 3 de la serie de Documentos Técnicos de Higiene y Seguridad Alimentaria editados por la Comunidad de Madrid (Dirección General de Salud Pública).

He pensado que analizar documentos de hace 20 años no es muy practico, ni justo y tampoco enseña nada. Así que en esta ocasión analizaremos un texto mucho mas reciente. Se trata de un manual, titulado "Directrices para el diseño, implantación y mantenimiento de un sistema APPCC y unas prácticas correctas de higiene en el sector de comidas preparadas", corresponde al número 3 de la serie de Documentos Técnicos de Higiene y Seguridad Alimentaria editados por la Comunidad de Madrid (Dirección General de Salud Pública). Este documento se publico al parecer en Octubre 2021. Y actualiza la guía anterior (que era de 2011) para adaptar los contenidos a la normativa europea y nacional vigente, incluyendo las novedades en gestión de alérgenos y cultura de seguridad alimentaria. Objetivo por cierto que puede que el texto no consiga. Para la CCAA de Madrid es un documento de referencia fundamental para el sector de la restauración y comidas preparadas, ya que detalla, se supone que de forma práctica, cómo aplicar el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC).

Se puede descargar en PDF en la siguiente dirección:

https://www.comunidad.madrid/file/16926/download?token=3rVh-9lx

Cuenta con 243 paginas y hay que resaltar que 78 se dedican a PPR y 54 a APPCC. De estas ultimas solo 7 se ocupan del Cuadro de Gestión y 10 de los Puntos Críticos de Control. Con estos datos ya nos podemos hacer una idea de lo esclarecedor que sera sobre los puntos mas complicados de un SGSA. O lo que es peor, no esclarecerá, confundirá.

Para empezar las definiciones del glosario, casi todas, dejan que desear. Por ejemplo la de “Punto de Control Crítico (PCC): punto, procedimiento, operación o etapa en el que se puede realizar control y éste es esencial para prevenir, eliminar o reducir a nivel aceptable un peligro para la seguridad alimentaria”. La definición no se adapta al CODEX de 2020 que era: “Punto Critico de Control (No Punto de Control Critico) es un paso (léase fase) el la que una medida de control o medidas de control, esenciales para controlar un peligro significativo, se aplica en un sistema HACCP”. Definición que se ha mantenido en el CODEX de 2022 y que en la versión española se definía como: Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la que se aplica(n) una o varias medidas de control para un peligro significativo, en un sistema HACCP. Desconozco la razón pero la mayoría de las definiciones no son las del CODEX.

Hay otra cuestión, mantiene la TRAZABILIDAD como un PPRO de PPR cuando los textos de la COMISIÓN ya los apartaba en el 2016 y dejaba la trazabilidad como uno de los tres pilares de los SGSA y no como un PPR o PPRO. Y esto es así porque la trazabilidad ni aportan higiene, ni seguridad alimentaria, es decir un alimento no es mas seguro porque tenga trazabilidad, es simplemente mas fácil de buscar o identificar su paradero.

Pero centrémonos en lo mas complicado, el APPCC y concretamente en el CUADRO DE GESTIÓN (CG), los PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) y los LIMITES CRÍTICOS (LC) que no son mas de 18 paginas de 243, no mas del 8% del texto. Y esto ocurre en mi opinión porque cuando algo se desconoce o se ve complicado se pasa de puntillas.

Con respecto al PRINCIPIO 1 intenta explicar lo que significa, y los tipos de peligros que se pueden presentar y como se pueden identificar, pero todo de una forma muy teórica.

Continua con el ANÁLISIS DE PELIGROS e incide textualmente en que “existen distintas técnicas para la valoración de los peligros y evaluar su importancia, y cualquiera de ellas puede utilizarse para diferenciar los peligros a controlar dentro del sistema APPCC del resto. Una forma sencilla es la propuesta por la FAO en 1998, en la que teniendo en cuenta la probabilidad de ocurrencia y la gravedad de las consecuencias de cada peligro, se evalúa su importancia clasificándolo en satisfactorio, menor, mayor y crítico”. En resumen, un INDICE DE CRITICIDAD algo que personalmente no me gusta ya que lo ideal es usar la razón. Esto lo lleva a cometer un error muy común, y es decir que “los peligros poco importantes, con escasa probabilidad de ocurrencia y reducida gravedad no deberían controlarse dentro del sistema APPCC, siempre que se controlen por otros medios, como por ejemplo mediante los planes de PCH (lo mismo puede afirmarse si éstos son efectivos para controlar otros peligros de mayor relevancia)”. Y el error esta en que un peligro sea del tipo que sea e independientemente de su gravedad y probabilidad (a no ser que no exista) siempre se tendrá en cuenta en el CG y solo si se determina que se controla con MEDIDAS DE CONTROL GENERALES o PPR (con la norma) se desestima y no se avanza con él en el CG. Si el peligro no se controla con MCG entonces si se contemplara en el CG y se le adjudicaran MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS. Este error, que es muy común, ha provocado que el CODEX en su ultima revisión del 2022 cambie el árbol de decisión de PCC e incluya como primera pregunta: ¿Es posible controlar el peligro significativo en esta fase hasta un nivel aceptable por medio de programas de prerrequisitos (por ejemplo, BPH)?. No es cuestión como cita el texto de que ”Los peligros poco importantes, con escasa probabilidad de ocurrencia y reducida gravedad no deberían controlarse dentro del sistema APPCC”. Es cuestión primero de saber como se controlan, si con MCG o necesitan algo mas como MCE. Así la segunda pregunta del nuevo árbol cita: “¿Existen medidas de control específicas (MCE) en esta fase para un peligro significativo identificado?”. Independientemente de que este sea leve o muy improbable.

El texto luego se pierde explicando las medidas de control, y obviando que lo primero que debemos conocer es la causa del peligro y así poder dar a ese peligros unas MC adecuadas a su motivo, causa u origen. Una MC debe responder a una causa y no a un efecto.

Mas adelante se ocupa de la determinación de los PCC y en mi opinión hay dos aspectos a destacar. Primero que en la pagina 124 determina un PCC denominado 1B consistente en un peligro biológico que se presenta en la fase de RECEPCIÓN DE INGREDIENTES. Esto ocurre porque en la tercera pregunta del antiguo árbol de decisión de PCC contesta que este peligro puede aumentar en esta fase. Si cumplimos los PPR en esta fase de recepción no puede presentarse un aumento de los peligros biológicos, por lo que esta fase no es PCC.

En segundo lugar en el Cuadro de Gestión soluciona algunos peligros con PPR y esto para esos peligros no es factible. Me refiero a los COMPUESTOS POLARES que aumentan en la fase de fritura, por muchas MCG y MCE que se adopten. O en la desinfección de verduras y su posterior aclarado. En resumen el texto no considera fases que son a las claras PCC para esto peligros: Compuestos Polares y Biológicos.

Para ir terminando solo haré una objeción, los LIMITES CRÍTICOS no se pueden fijar con ambigüedad, como AUSENCIA DE PARÁSITOS. Y mas cuando el autor en su mismo texto indica “Los límites críticos son valores cuantitativos medibles (ejemplo: temperatura, tiempo, acidez) o, en caso de ser criterios cualitativos, deben ser susceptibles de una valoración objetiva (ejemplo: características organolépticas como color, olor y textura, presencia/ausencia o sí/no de un atributo como la hermeticidad de un envase o la declaración de ingredientes en una etiqueta de un alimento) y estar claramente definidos, sin ningún tipo de ambigüedad”. Ademas no indica LC para peligros en las fases que se determina que son PCC.

En resumen, no es un buen texto, adolece de una falta de conceptos. Ya que los autores no los tienen claro. Y solo se puede decir a su favor que se eligió un sector como el de la restauración que es el mas complicado a la hora de hacer un SGSA.

CAPÍTULO 12. Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, PRINCIPIO 7. Aquí si debe haber mucha flexibilidad y no en otros principios. 19.12 Establecer la documentación y el almacenamiento de los registros, (Paso 12/Principio 7).

De acuerdo con el CODEX 2022, para aplicar un sistema APPCC es fundamental que se apliquen prácticas de registro eficaces y precisas. Se deberían documentar los procedimientos del sistema APPCC y los sistemas de documentación y mantenimiento de registros se deberían ajustar a la naturaleza y magnitud de la actividad en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles APPCC. Las orientaciones sobre APPCC elaboradas por expertos (por ejemplo, guías APPCC específicas para un sector) pueden utilizarse como parte de la documentación, siempre y cuando dichas orientaciones se refieran específicamente a los procedimientos de elaboración de alimentos de la empresa.

Algunos ejemplos de documentación son los siguientes:

• Composición del equipo HACCP;

• Análisis de peligros y base científica de los peligros incluidos o excluidos del plan;

• Determinación de PCC;

• Determinación de los límites críticos y base científica para el establecimiento de dichos límites;

• Validación de las medidas de control; y

• Modificaciones efectuadas al plan HACCP.

Ejemplos de registros son los siguientes:

• Actividades de vigilancia de los PCC;

• Desviaciones y medidas correctivas asociadas; y

• Procedimientos de verificación realizados.

Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar al personal.

Se puede integrar en las operaciones existentes y utilizar documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la temperatura de los productos. Cuando corresponda, los registros también se pueden mantener electrónicamente.

Nuestra experiencia nos ha indicado que los OEA se pierden en un océano de registros sin sentido en donde por aburrimiento y monotonía se ahogan y no entienden la razón de ser de estos registros y terminan realizándolos de forma rutinaria.

Aquí se podrían aplicar un par de refranes muy españoles que dicen: “pocos pelos pero bien peinados” o “¡amigos!, poquitos pero buenos”. Debe entenderse que hay que registrar solo lo fundamental que ayude a verificar que el APPCC es eficaz. Resumiendo, solo se registra lo que se derive del APPCC y sea esencial.

Así por ejemplo registrar limpiezas de todo el material no demuestra nada. Primero porque son PPR y por tanto se dan por hechas esas MCG y además para este ejemplo los registros no demuestran nada, basta con mirar y ver si esta o no sucio el material. Habrá que registrar que se realizan las limpiezas que son MCE, es decir de algún objeto en concreto o con una metodología especial. Y con respecto a las desinfecciones solo se registrarán las que sea MCGE o MCE. Inundar los APPCC y PPR de registros, es innecesario porque en el caso de los PPR se supone, que debe estar todo en condiciones antes de empezar a trabajar y en el caso del APPCC solo cuando sea fundamental para demostrar que se están tomando sus MCGE, MCE y MCC. Y en el caso de los PCC siempre deben realizarse registros.

DIFERENCIA ENTRE ALIMENTOS POR SU TRANSFORMACIÓN.

El Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios. En su Artículo 2 incluye un listado de definiciones, y cita que la TRANSFORMACIÓN de un alimento, es cualquier acción que altere sustancialmente el producto inicial, incluido el tratamiento térmico, el ahumado, el curado, la maduración, el secado, el marinado, la extracción, la extrusión o una combinación de esos procedimientos.

De acuerdo con esto da nuevas definiciones como la de PRODUCTOS SIN TRANSFORMAR que son aquellos productos alimenticios que no hayan sido sometidos a una transformación, incluyendo los productos que se hayan dividido, partido, seccionado, rebanado, deshuesado, picado, pelado o desollado, triturado, cortado, limpiado, desgrasado, descascarillado, molido, refrigerado, congelado, ultracongelado o descongelado. Es decir, aquellos productos en los que su manipulación no altere sustancialmente el producto inicial.

Mas adelante define que es un PRODUCTO TRANSFORMADO, que por lógica es lo contrario a lo anterior, y son aquellos productos alimenticios obtenidos de la transformación de productos sin transformar. Estos productos pueden contener ingredientes que sean necesarios para su elaboración o para conferirles unas características específicas.

Hay que tener muy en cuenta que para obtener un producto transformado siempre hay que partir de un producto no transformado. Ya que aunque en este reglamento no se indica, se entiende que un producto trasformado a partir de otro transformado debería ser un ULTRATRANSFORMADO.

En la actualidad en Europa no existe una definición legal de lo que es un PRODUCTO ULTRATRANSFORMADO, que corrientemente se relaciona con el concepto de alimento ULTRAPROCESADO (AUP). Pero este termino que esta siendo muy usado, se basa en una clasificación o sistema diferente y denominado NOVA.

Según NOVA los alimentos ULTRAPROCESADOS se incluyen en el IV GRUPO. Para NOVA hay cuatro grupos de alimentos:

1. Alimentos no procesados o mínimamente procesados.

2. Ingredientes culinarios procesados.

3. Alimentos procesados.

4. Alimentos y bebidas ultraprocesados.

Estos últimos serian formulaciones industriales que contienen pocos o ningún alimento entero. Se elaboran a partir de ingredientes derivados de alimentos (como aceites hidrogenados, almidones modificados) y suelen incluir muchos aditivos (colorantes, saborizantes, edulcorantes) para imitar cualidades sensoriales, enmascarar sabores indeseables y aumentar su palatabilidad. Por ejemplo: Refrescos, snacks envasados, galletas y bollería industrial, platos preparados, cereales azucarados de desayuno, productos cárnicos reconstituidos (salchichas, nuggets).

En resumen son alimentos que tienen formulaciones, hiperpalatables y en los que no se reconoce su estado original.

Realmente no hay mucha relación entre este grupo de ULTRAPROCESADOS y lo que en Europa se entiende como ULTRATRANSFORMADO y yo prefiero la idea y conceptos europeos. Y es que, mientra que FAO, AESAN, etc reconocen el sistema NOVA y lo utilizan, la norma o legislación europea es mas clara y creo que se centra mas en composición nutricional, etiquetado, alérgenos, contaminantes químicos, biológicos y sobre todo en SEGURIDAD ALIMENTARIA.

CAPÍTULO 11. Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, PRINCIPIO 6. Siempre por este orden, validación y luego verificación. 19.11 Validación del Plan HACCP (APPCC) y procedimientos de verificación, (Paso 11/Principio 6).

Este en la práctica es el principio más abandonado y peor enfocado en la actualidad cuando se realizan auditorias de SGSA. Primero porque en la practica es difícil llegar al final de todo el proceso si no se ha completado el camino y por otro lado no se entiende y se basa simplemente en comprobar que hay unos PPR o PGH cuando lo que se debe validar y verificar es el APPCC o mejor, todo el SGSA.

Tampoco debemos confundir verificar y validar, una vez finalizado el SGSA se valida, a posterior cuando ya se esta implantado se verifica.

19.11.1 Validación del plan HACCP (APPCC).

Antes que se pueda aplicar el plan APPCC, es necesario validarlo; esto consiste en asegurarse de que el conjunto de los siguientes elementos es capaz de controlar los peligros significativos pertinentes para la empresa de alimentos:

• identificar los peligros,

• los puntos críticos de control,

• los límites críticos, las medidas de control,

• la frecuencia y el tipo de vigilancia de los PCC,

• las medidas correctivas,

• la frecuencia y el tipo de verificación,

• y el tipo de información que debe registrarse.

La validación de las medidas de control y sus límites críticos se realiza durante el desarrollo del plan APPCC. La validación podría incluir una revisión de la literatura científica, el uso de modelos matemáticos, la realización de estudios de validación o el uso de orientaciones elaboradas por fuentes reconocidas.

En los casos en que para establecer los límites críticos se haya utilizado una orientación sobre APPCC elaborada por expertos externos, en lugar de por el equipo APPCC, debería velarse por que estos límites se apliquen plenamente a la operación concreta, al producto o a los grupos de productos de los que se trate.

Durante la aplicación inicial del sistema APPCC y una vez establecidos los procedimientos de verificación, deberían obtenerse pruebas en funcionamiento que demuestren que se puede lograr el control de manera sistemática en condiciones de producción.

Todo cambio que pueda repercutir en la inocuidad de los alimentos debería requerir una revisión del sistema APPCC y, cuando sea necesario, una revalidación del plan APPCC.

19.11.2 Procedimientos de verificación

Una vez que se haya aplicado el sistema APPCC, deberían establecerse procedimientos para confirmar que el sistema APPCC funciona eficazmente. Entre otros, procedimientos para verificar que se está siguiendo el plan APPCC y que los peligros se controlan de manera continua, así como procedimientos que demuestren que las medidas de control controlan en forma eficaz los peligros según lo previsto. La verificación también supone revisar si el sistema APPCC resulta adecuado y, según proceda, cuando se produzcan cambios.

Se deberían realizar actividades de verificación de forma continua para garantizar que el sistema APPCC funciona de la manera prevista y continúa funcionando eficazmente. Para determinar si el sistema APPCC funciona correctamente, según lo planificado, se puede utilizar la verificación, que incluye observaciones, auditorías (internas y externas), calibraciones, toma de muestras y pruebas y análisis de los registros. Entre las actividades de verificación pueden citarse las siguientes:

• Analizar los registros de vigilancia para confirmar que los PCC están bajo control;

• Examinar los registros de las medidas correctivas, incluidas las desviaciones específicas, el destino dado a los productos y cualquier análisis para determinar la causa principal de la desviación;

• Calibrar o verificar la precisión de los instrumentos utilizados para la vigilancia o la verificación;

• Observar que las medidas de control se llevan a cabo de acuerdo con el plan APPCC;

• Tomar muestras y realizar pruebas, por ejemplo, para microorganismos11 (patógenos o sus indicadores) o para peligros químicos como micotoxinas o peligros físicos como fragmentos de metal, para verificar la inocuidad del producto;

• Realizar un muestreo y análisis del entorno para determinar la presencia de contaminantes microbianos y sus indicadores, como Listeria monocytogenes; y

• Examinar el sistema APPCC, incluido el análisis de peligros y el plan APPCC (por ejemplo, auditorías internas o de terceros).

Debería efectuar la verificación una persona distinta de la encargada de llevar a cabo la vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que determinadas actividades de verificación no se puedan llevar a cabo en la empresa, deberían ser realizadas por expertos externos o terceros cualificados, en su nombre.

La frecuencia de las actividades de verificación debería ser suficiente para confirmar que el sistema APPCC está funcionando eficazmente. La verificación de la aplicación de las medidas de control debería realizarse con la frecuencia suficiente para determinar que el plan APPCC se está aplicando de forma correcta.

La verificación debería incluir un examen exhaustivo (por ejemplo, un nuevo análisis o una auditoría) del sistema APPCC de forma periódica, según proceda, o cuando se produzcan cambios, para confirmar la eficacia de todos los elementos del sistema APPCC. Este examen del sistema APPCC debería confirmar que se han determinado los peligros significativos correctos, que las medidas de control y los límites críticos son adecuados para controlar los peligros, que las actividades de vigilancia y verificación se realizan según el plan y son capaces de determinar las desviaciones y que las medidas correctivas son adecuadas para las desviaciones que han ocurrido. Pueden realizar este examen tanto personas que pertenezcan a la empresa de alimentos como expertos externos. El examen debería incluir la confirmación de que las diversas actividades de verificación se han ejecutado según lo previsto.

Nuestra experiencia nos ha revelado que las validaciones suelen ser inexistentes y que las verificaciones están mal orientadas. Prácticamente para todos los OEA y asesores externos la verificación consiste en comprobar PGH o PPR. Y esto presenta varios problemas:

• Como los PGH no incluyen en su ejecución MC derivadas del estudio de la norma (MCGE) ni las que se deriven del APPCC (MCE y MCEC) la verificación es inútil y no garantiza la eficacia y eficiencia de los PPR y por supuesto para nada la eficacia y eficiencia del APPCC.

• Por otro lado desde el punto de vista de los SGSA si se incluye la trazabilidad es porque hay un PGH de Trazabilidad, si no, se omitiría.

• El agente verificador sea interno o externo no es consciente de que las verificaciones internas no conformes no son una mancha para el OEA ya que por el contrario significa que al menos la verificación se esta haciendo bien y se esta dotado de capacidad de corregir y mejorar. No es admisible que las verificaciones sean conformes año tras año y que tras ellas exista una verificación (auditoria) oficial y muestre numerosas no conformidades.

Por ejemplo, hay verificaciones que solo indica el nombre de un PGH seguido de OK.

Una verificación para garantizar que se esta aplicando un SGSA y que este es eficaz debe contener:

• Comprobar que las MCG (PPR) se están tomando.

• Comprobar que en el APPCC se ha determinado si se requieren o no las MCGE.

• Comprobar que las MCE y MCC derivadas del APPCC se están tomando y se están registrando.

• Comprobar que que se han identificado todos los PCC.

• Comprobar si se toman las MC para estos PCC, si se están vigilando los PCC y LC, registrando los LC, tomando medidas correctoras en caso de desviación del LC y registrando las medidas correctoras.

De un APPCC se derivan unas MCE que no están normalizadas y que son genuinas y específicas de ese APPCC (MCE y MCC), estas medidas garantizan no solo la seguridad del producto sino la eficiencia del sistema APPCC. Por tal motivo lo que se debe de comprobar en la verificación de un APPCC son solo y exclusivamente las MCE y las MCC. Si se están tomando de forma correcta y se puede demostrar el APPCC es eficaz y los productos seguros.

Una ultima consideración, no hace mucho indicamos en una reunión de ACO que en la mayoría de las ocasiones los auditores lo que estamos haciendo aún es validar ya que llegar a la verificación era difícil debido al deficiente desarrollo de los SGSA. Una compañera indico que el trabajo de un ACO en una auditoria no era validar sino verificar. Esto suponemos que surgiría porque hace años los SGSA se remitían a los ACO para que los validaran y luego aparecían errores en ellos a pesar de haberse validado de forma oficial. Pero lo cierto es que en la auditoria hay que seguir el mismo camino que en la elaboración de un SGSA y este pasa por una validación previa a la verificación. De que sirve verificar que se ha detectado un PCC, que se la ha indicado un LC y que se esta vigilando y registrando si por ejemplo el LC es incorrecto y no garantiza la seguridad del producto. Hay que validar todo, desde el valor de un LC, al tipo de registro que se utiliza, etc.

MANUAL DE APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN CENTROS DE CLASIFICACIÓN DE HUEVOS.

 Esta vez veremos un texto muy antiguo (2006), de los primeros y que tal ver como otros, peque de ser muy prematuro ya que no se había rodado lo suficiente en este tema. Se trata de una publicación de Castilla La Mancha y que se centra en el sector del huevo. Se titula MANUAL DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC EN CENTROS DE CLASIFICACIÓN DE HUEVOS E INDUSTRIAS DE OVOPRODUCTOS. Este texto se puede descargar en el siguiente enlace:

chrome-extension://efaidnbmnnnibpcajpcglclefindmkaj/http://ics.jccm.es/uploads/media/Manual_de_aplicacion_del_sistema_APPCC_en_Centros_de_Clasificacion_de_Huevos_e_Industrias_de_Ovoproductos_de_Castilla-La_Mancha.pdf

La estructura del texto esta bastante bien y en el orden adecuado. Con respecto a los REQUISITOS PREVIOS o PREREQUISITOS se enumeran todos los que se solían nombrar en aquellos tiempos. Pero en los contenidos nunca deja claro que estos PPR son la norma general que se aplica a todos los establecimientos de este tipo. Ademas como era normal en aquellos tiempo la TRAZABILIDAD era considerada un PPR más, y no uno de los tres pilares de un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria independiente de los PPR como hoy recomienda en sus textos la Comisión.

Pero en el PPR de TRAZABILIDAD solo cita cuestiones de etiquetado sin dejar claro que un Programa de Trazabilidad lo que debe contener es las formas en la que se consigue.

Lógicamente el árbol de decisión del PCC es el se mantuvo hasta de 2019 y que en 2006 ya se conocía.

En la pagina 51 directamente ya ha decidido que peligros hay en cada fase y se dispone a determinar que fases son PCC. Se olvida de la valoración de los peligros desde un punto de vista de la probabilidad y peligrosidad. Así con esta omisión omite todas las MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS que se deben tomar. Y que son las que implica que un peligro en una fase determinada debe considerarse obligatorio que pase el árbol de decisiones. Ya que los peligros que se controlan con MEDIDAS DE CONTROL GENERALES (PPR) no se les valora en el árbol de decisión de PCC.

Omite algo importante que es la descripción de las fases, es decir, que ocurre en cada fase y porque y para que existe esa fase. Por ello se desconoce en que consiste la fase de PREVISUALIZACIÓN VISUAL y tampoco razona la decisión de contestar SI o NO en el ÁRBOL, no se entienden algunas situaciones. Por ejemplo, en la fase ya citada de PREVISUALIZACIÓN, ¿porque se contesta que hay MEDIADAS DE CONTROL ESPECIFICAS? y no se describen. Y, ¿porque se piensa que la fase no esta concebida para eliminar huevos sucios, rotos y fisurados?. O, ¿porque se cree que el peligro aumentara en esta fase?. Así se determina que no es PCC, algo que es muy discutible porque la fase esta pensada para eliminar un peligro biológico.

Los peligros son también ambiguos, ¿como puede haber un peligro en la fase de MIRAJE por huevos sucios, rotos y fisurados si se eliminaron en la fase anterior?.

Como no describe el contenido de las fases aplica peligros sin fundamento a la fase de MIRAJE que en realidad se podría describir como la comprobación del tamaño de la cámara de aire y la posición de la yema.

Con respecto a los PCC (ver a partir de la pagina 51) y sus LIMITES CRÍTICOS lo podríamos resumir así en una tabla:

FASE	PCC	COMENTARIO	LIMITE CRITICO	COMENTARIO
PRESELECCIÓN VISUAL	NO	Determina que esta fase para peligros Microbiológicos: presencia de huevos rotos, sucios o fisurados. No es PCC		Los huevos rotos o fisurados no son un peligro biológico, son la causa de que un peligro biológico llegue al huevo y por tal motivo se crea en el proceso una fase consistente en eliminar los huevos rotos y fisurados. Por lo que la fase esta concebida para eliminar o aminorar un peligro. Por tal motivo se debería contestar SI a la segunda pregunta y seria un PCC.
MIRAJE	SI	Determina que esta fase para peligros Microbiológicos: presencia de huevos rotos, sucios o fisurados. SI es PCC	Ausencia de huevos rotos, sucios o fisurados.	El miraje no esta concebido para eliminar huevos rotos, sino para ver otros aspectos del huevo como el tamaño de la cámara de aire, posición de la yema, etc. Es decir aquí si acierta al determinar que es un PCC, pero por causas erróneas. En realidad el LC es los milímetros de la cámara de aire del huevo.
ALMACENAMIENTO	SI	Microbiológicos: desarrollo de microorganismos patógenos por inadecuadas condiciones de almacenamiento. Se determina que es PCC.	Huevos entre 5 y 18ºC.	Se determina que esta fase es un PCC por que se responde SI a la segunda pregunta cuando la fase de almacenamiento no esta concebida para eliminar ningún peligro. Por lo que no debe ser PCC. Ademas estos peligros se deberían quedar controlados con los PPR de la norma en esta fase. El LC no cumple la norma ya que en Europa los huevos no deben almacenarse ni distribuirse a temperaturas de refrigeración. Independientemente de que este almacenamiento no es PCC.
DISTRIBUCIÓN	SI	Microbiológicos: desarrollo de patógenos por inadecuadas condiciones de transporte. Se determina que es PCC.	Huevos entre 5 y 18ºC.	Aquí la situación es idéntica a la anterior. Se determina que esta fase es un PCC por que se responde SI a la segunda pregunta cuando la fase de distribución no esta concebida para eliminar ningún peligro. Por lo que no debe ser PCC. Ademas estos peligros se deberían quedar controlados con los PPR de la norma en esta fase. El LC no cumple la norma ya que en Europa los huevos no deben almacenarse ni distribuirse a temperaturas de refrigeración. Independientemente de que este almacenamiento no es PCC.
CASCADO	NO			CORRECTO, aunque no da las MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS que le hacen contestar SI a la primera pregunta solo cita como peligro Microbiológicos: debida a contaminación externa. Estas MCE podrían ser que el material de la maquina de cascado es de acero inoxidable, que se limpia y desinfecta tras un tiempo dado, con un producto determinado, etc.
ALMACENAMIENTO	NO	Microbiológicos: desarrollo microbiano por inadecuadas condiciones de almacenamiento. NO es para el texto PCC porque al contestar No a la segunda pregunta se determina que la fase no esta concebida para eliminar o aminorar peligros microbiológicos.		En mi opinión si es un PCC esta fase ya que no se pueden almacenar los huevos cascados a temperatura ambiente y por tanto la fase requiere de un control. Es verdad que luego habrá una fase que elimine los peligros biológicos, pero pongamos un ejemplo: si elaboramos un guisado de carne y con la cocción eliminare todas las bacterias y las toxinas termo lábiles, ¿almacenare la carne en la ventana o en la nevera?
FILTRACIÓN	SI	Físicos: presencia de restos de cáscaras, etc. Se determina que SI es PCC.	Ausencia de restos de cascaras y chalazas.	Aquí si acierta que la fase es un PCC. Pero el LC es imposible ya que no se puede estar observando esto continuamente. El mejor LC es el tamaño del poro del filtro o el de la malla del tamiz.
TRATAMIENTO TÉRMICO	SI	Microbiológicos: supervivencia de microorganismos patógenos hasta nivel inaceptable. SI es PCC.	Ausencia de flora patógena ausente en el huevo.	Aquí si acierta que la fase es un PCC. Lo mismo ocurre con el LC que en el anterior fase, el LC deberia se un LC bidimensional, TEMPERATURA y TIEMPO.
ENFRIADO	SI	Microbiológicos: desarrollo de patógenos por no enfriar adecuadamente los productos. SI es PCC.	Enfriar inmediatamente tras tiramiento térmico.	Aquí si acierta que la fase es un PCC. Con respecto al LC tenemos otro LC poco definido, es bidimensional de TEMPERATURA (4º) y TIEMPO.
ENVASADO	SI	Microbiológicos: desarrollo patógenos por inadecuada condiciones envasado. SI es PCC.	Cumplir normas de higiene.	Esta fase no es un PCC, ni el envasado esta concebido para eliminar ningún peligro ni el peligro puede crecer en esta fase. Esto ocurre una vez mas porque omite en todo el texto las MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS que le han hecho primero incluir el peligro en el APPCC ya que no es eliminado este peligro con PPR. Y segundo que le hacen contestar SI a la Primera pregunta del árbol. Con respecto al LC es ambiguo. Tal vez porque no hay lugar para un LC en una fase que no es PCC.
ALMACENAMIENTO	SI	Microbiológicos: desarrollo de microorganismos patógenos por inadecuadas condiciones de almacenamiento. Se determina que es PCC.	Correcto, claro y definido. Pero esto es un PPR ya que debe estar en la norma. Y por tanto no es una MEDIDA DE CONTROL ESPECIFICA sino un PPR.	Se determina que esta fase es un PCC por que se responde SI a la segunda pregunta cuando la fase de almacenamiento no esta concebida para eliminar ningún peligro. Por lo que no debe ser PCC. Ademas estos peligros se deberían quedar controlados con los PPR de la norma en esta fase.
DISTRIBUCIÓN	SI	Microbiológicos: desarrollo de patógenos por inadecuadas condiciones de transporte. Se determina que es PCC.	Correcto, claro y definido. Pero esto es un PPR ya que debe estar en la norma. Y por tanto no es una MEDIDA DE CONTROL ESPECIFICA sino un PPR.	Aquí la situación es idéntica a la anterior. Se determina que esta fase es un PCC por que se responde SI a la segunda pregunta cuando la fase de distribución no esta concebida para eliminar ningún peligro. Por lo que no debe ser PCC. Ademas estos peligros se deberían quedar controlados con los PPR de la norma en esta fase.

Para finalizar hay que indicar que el texto omite la VALIDACIÓN, por tal motivo puede que aparezcan tantos errores. Y la VERIFICACIÓN se basa en comprobar:

Que se están tomando y registrando las MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS.

Que se están tomando MEDIDAS CORRECTORAS.

Que se revisan las no conformidades para su corrección.

Que se realizan VALIDACIONES internas.

Que se realizan VERIFICACIONES internas.

Etc.