Para
el CODEX este principio se describe e informa de él tal y como
sigue:
“Es
posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control
para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un
PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de
un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se
indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones
deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación
se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con
carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo
de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las
situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se
recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol
de decisiones.
Si
se identifica un peligro en una fase en la que el control es
necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de
control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el
producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier
fase anterior o posterior, para incluir una medida de control”.
La
COMUNICACIÓN DE LA COMISIÓN sobre la aplicación de sistemas de
gestión de la seguridad alimentaria que contemplan programas de
prerrequisitos (PPR) y procedimientos basados en los principios del
APPCC, incluida la facilitación/flexibilidad respecto de su
aplicación en determinadas empresas alimentarias. Sobre este
PRINCIPIO 2 indica:
“La
determinación de un PCC exige un planteamiento lógico. El uso de un
árbol de decisiones u otros métodos, en función de los
conocimientos y la experiencia del equipo de APPCC, puede facilitar
este planteamiento.
La
determinación de los PCC tiene dos consecuencias para el equipo
APPCC, que a continuación debe:
—
asegurarse
de que se diseñan y se aplican efectivamente las medidas de control
apropiadas; en particular, si se ha detectado un peligro en una fase
donde el control es necesario para la seguridad del producto y no
existe ninguna medida de control en esa fase ni en ninguna otra más
adelante en el proceso de producción, el producto o el proceso deben
modificarse en esa fase o en una fase anterior o posterior, a fin de
incluir una medida de control;
—
establecer
y aplicar un sistema de vigilancia en cada PCC.
En
el apéndice 2 se ofrece un método para efectuar el análisis de
peligros mediante una evaluación de riesgo semicuantitativa. Otros
ejemplos de herramientas son los árboles de decisiones que figuran
en los apéndices 3A y 3B. Las herramientas de los apéndices 2 y 3
pueden utilizarse por separado o en combinación, utilizando la
evaluación del riesgo para detectar los peligros más importantes y
para un análisis inicial de las medidas de control requeridas, y el
árbol de decisiones para afinar mejor las medidas de control.
Cada
fase del proceso definido en el diagrama de flujo (véase la sección
3.4 de este anexo) debe examinarse de forma secuencial. En cada fase,
debe aplicarse el árbol de decisiones y/o la evaluación de riesgo a
cada peligro cuya aparición o introducción quepa razonablemente
esperar, así como a cada medida de control determinada. La
aplicación debe ser flexible, teniendo en cuenta el proceso de
fabricación en su conjunto, a fin de evitar, siempre que sea
posible, PCC innecesarios. Se recomienda seguir una formación sobre
la aplicación de un método para determinar PCC.
Tal
como se indica en los apéndices, el análisis de peligros puede
identificar varios niveles de riesgo para cada fase del proceso:
—
A
menores niveles de riesgo puede concluirse que, si se establecen PPR
sólidos, estos PPR serán suficientes para controlar los peligros.
—
En
los niveles intermedios de riesgos identificados, pueden proponerse
medidas «intermedias», como «PPR operativos» (PPRO (1)) (véanse
los apéndices 2 y 3 e ISO 22000):
—
Los
PPRO son PPR que están vinculados por lo común al proceso de
producción y que el análisis de peligros determina como esenciales
para controlar la probabilidad de introducción, supervivencia y/o
proliferación de
peligros
para la seguridad alimentaria en el (los) producto(s) o en el entorno
de transformación. Al igual que los PPR, los PPR operativos incluyen
criterios de actuación medibles u observables o límites de
actuación (pero objetivos, más que límites críticos), la
vigilancia de la aplicación de las medidas de control, los registros
de vigilancia y las medidas correctivas en caso necesario. Algunos
ejemplos son:
—
Control
del proceso de lavado de verduras (por ejemplo, por la frecuencia de
renovación del agua de lavado para evitar la contaminación
microbiana cruzada, o la acción mecánica en el agua para eliminar
peligros físicos, como piedras o trozos de madera)
—
Control
del proceso de escaldadura en la industria de los productos
ultracongelados (tiempo/temperatura)
Los
procesos de lavado y escaldadura no pueden considerarse habitualmente
como PCC, ya que no pueden conseguir, ni tienen por objeto hacerlo,
la completa eliminación de los peligros microbianos ni su reducción
a un nivel aceptable. Sin embargo, sí repercutirán en la carga
microbiana de los productos transformados.
—
Limpieza
y desinfección más intensivas en las zonas que requieren más
mantenimiento, higiene personal más estricta en las zonas que
requieren más mantenimiento, por ejemplo en zonas de embalaje de
alimentos preparados.
—
Control
de entrada más riguroso al recibir materias primas si el proveedor
no garantiza el nivel deseado de seguridad/calidad (por ejemplo
micotoxinas en las especias).
—
Control
de alérgenos mediante un programa de saneamiento.
—
En
los casos de elevado nivel de riesgos que no estén controlados por
PPR o PPRO, deben establecerse PCC.