Staphylococcus aureus (El estafilococo dorado).

Taxonomía	Dominio: Bacteria. Filo: Firmicutes. Clase: Bacilli. Orden: Bacillales. Familia: Staphylococcaceae. Género: Staphylococcus. Especie: S. aureus Rosenbach 1884.
GRAM.	Positivo, importante para su forma de desinfección por la característica de su membrana celular ya que esta tiene peptidoglicano que confiere una gran resistencia a estas bacterias y es la responsable de retener el tinte durante la tinción de Gram.
Movilidad.	Inmóvil.
Esporos.	No.
Coagulasa (convierte el fibrinógeno en fibrina).	Positivo, otras cepas, que son muy pocas, son coagulasa negativa y producen enterotoxinas.
Catalasa (cataliza la descomposición del peróxido de hidrogeno).	Positiva.
Temperatura.	7 a 46ºC, ideal 40 a 45ºC.
pH.	4.2 a 9,3, ideal de 7 a 8.
Aw.	>0.83, ideal de 0,85-0,99.
Salinidad.	<15%.
Nutrición.	Anaerobio facultativo, es decir utiliza en su metabolismo el oxigeno si lo halla y en ausencia de él obtiene su energia a traves de la fermentación.
Localización.	Se encuentra en: Piel. Perineo. Faringe. Manos. Mucosa de animales. El aire.
Fuentes de infección.	Contacto directo. Descamación de la piel. Estornudos. Intoxicación alimentaria.
Por alimentos.	Origen en alimentos contaminados por manipulador y mal conservados.
Causa de la intoxicación.	Ingestión de alimentos que contienen toxinas presintetizadas por la bacteria. Se llaman ENTEROTOXINAS ESTAFILOCÓCICAS. CITOTOXICAS. A: TIA´s, 75% de los brotes. C. D. ENTEROTOXINAS. EXFOLIATIVAS. CHOQUE TOXICO. La toxinas es formada por la bacteria en la fase de crecimiento exponencial durante el almacenamiento. Sobre todo si esta a temperatura ambiente. La mas frecuente es la A, Citotoxigenica, que es termoestable y muy potente, con 100 nanogramos se presentan síntomas. La toxina soporta los 100ºC durante 30 minutos.
Resistencia.	Toxinas termo resistentes ya que requieren 30 minutos de hervido (100ºC) para su destrucción. Las células mueren con un ligero tratamiento térmico de 60ºC. Las células mueren con una refrigeración por debajo de 7.2ºC.
Dosis infectarte.	100.000 células/gramo. Por tal motivo el Reglamento 2073/2005 indica que cuando se cuenten mas de 100000 ufc/g en las categorías de alimentos 2.2.3, 2.2.4 y 2.2.5 se debe proceder a la investigación con ese lote de la enterotoxina estafilococica.
Periodo de incubación.	30 minutos a 6 horas. Y resolución en 24 horas.
Periodo de transmisión.	Nunca de persona a persona. Siempre por ingestión.
Manifestaciones clínicas.	1º Nauseas y vómitos. 2º Diarrea y dolor abdominal. Duración de los síntomas de 8 a 48 horas.
Alimentos asociados.	Alimentos cocinados que se almacenan en frio antes de un consumo sin previo tratamiento térmico. (Alimentos listos para consumo) o con tratamiento térmico. El cocinado de este tipo de alimentos y con ello la eliminación de gérmenes que hagan competencia al estafilococo presente en el alimento, por una contaminación posterior a su cocinado por parte de un manipulador, favorece el crecimiento del estafilococo y la producción de las enterotoxinas.
Medidas de Control o Preventivas.	Por parte del proveedor: Transporte en frio. Autorización sanitaria. Productos envasados. Por parte del manipulador: Uso de guantes. Lavado de manos asiduo cuando se cambia de rutina en el proceso o se acude al servicio, o se toca la nariz el manipulador. Uso de mascarillas. No trabajar si esta enfermo el manipulador. Por parte del tratamiento térmico. Alcanzar mas de 60ºC para destruir estafilococos. Si se sospecha de la presencia de toxinas tratamiento térmico de mas de 100ºC durante mas de 30 minutos. Por parte del proceso: Ambiente de trabajo inferior a 7ºC. Tras el cocinado aislar y enfriar inmediatamente. Tras el cocinado enfriar y aislar inmediatamente. Higienización de utillaje. Descongelación a menos de 7ºC.
REGLAMENTO 2073/2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.	1.21. Quesos, leche en polvo y suero en polvo, tal como se contempla en los criterios para los estafilococos coagulasa positivos en el capítulo 2.2 del presente anexo. 2.2.3. Quesos hechos a base de leche cruda. 2.2.4. Quesos hechos a base de leche sometida a un tratamiento térmico inferior a la pasteurización (7) y quesos madurados hechos a base de leche o suero sometidos a pasteurización o tratamiento térmico más fuerte. 2.2.5. Quesos blandos no madurados (quesos frescos) hechos a base de leche o suero sometido a pasteurización o un tratamiento térmico más fuerte. 2.2.7. Leche en polvo y suero en polvo. 2.4.1. Productos pelados y descabezados de crustáceos y moluscos cocidos.
Comentario..	Es la bacteria que origina un mayor numero de toxinfecciones alimentarias. La presencia de esta bacteria es un indicador de higiene. En este tipo de productos el peligro biológico esta en la presencia del estafilococo por contaminación en origen, por contaminación por parte del manipulador, por contaminación por un mal proceso, etc. Cuando se intenta controlar en el envasado, aislamiento o enfriamiento se puede considerar que por el objetivo y naturaleza de la fase se esta ante la `presencia de Un Punto Critico de Control. Tras el tratamiento térmico de una alimento procesado que será consumido con o sin tratamiento térmico posterior, hay dos acciones fundamentales a desarrollar, el envasado, aislamiento del producto y su enfriamiento por debajo de 7ºC. El aislamiento se puede conseguir con grasas o grasas anhidras. También con un envasado. Es un patógeno que tiene una gran capacidad de diseminación, ya que esta en los manipuladores (piel, fosas nasales y faringe) y en el entorno. De ahí la importancia de controlar los portadores y a los manipuladores. Así que su prevención es muy importante y justifica en el APPCC MCE para ALPC tales como: uso gorro, mascarillas, mangas largas, vestimenta limpia todos los días, guantes, etc. Y para los que no son ALPC también ya que el tratamiento térmico puede acabar con el germen pero no con l toxina. Desinfección del medio con productos específicos, para este caso se recomiendan los COMPUESTOS DE AMONIO CUATERNRIO (CAC) ya que es un Gram +.

CONSIDERACIONES SOBRE LOS ALIMENTOS LISTOS PARA CONSUMO Y EL REGLAMENTO 2073/2005.

 El Reglamento 2073/2005 define a los ALIMENTOS LISTOS PARA EL CONSUMO (ALPC) como: alimentos destinados por el productor o el fabricante al consumo humano directo sin necesidad de cocinado u otro tipo de transformación eficaz para eliminar o reducir a un nivel aceptable los microorganismos peligrosos. Pero en mi opinión el que decide en ultima instancia si un alimento es o no un ALPC no es el productos o el fabricante, es el consumidor. El consumidor es capaz de pasar por la plancha un queso de cabra al que el productor lo ha destinado al consumo como ALPC y por el contrario puede tomar unas salchichas destinadas a ser consumidas tras una fritura y consumirlas recién salidas de la nevera. Esto nos lleva a una cuestión muy importarte, determinar en las fichas técnicas del producto en el APPCC el uso previsto del producto. Un producto puede no ser ALPC, pero en ocasiones habrá que valorar la posibilidad de que si sea un ALPC, y el productor que es el responsable legal de determinar su uso previsto tendrá que tener esta cuestión en cuenta en aras de la seguridad alimentaria de sus productos.

Otro aspecto a considerar esta relacionado con el hecho de decidir si un ALPC es o no favorecedor del desarrollo de Listeria monocytogenes. El PLAN EXTRAORDINARIO DE LISTERIA MONOCYTOGENES de la Junta de Andalucía en su pagina 34 indica que: la empresa aporta información sobre el PH y la Aw de 300 muestras del producto comprobando que en el 99,9% de los casos el PH del producto es menor a 4,4 y la actividad de Aw es menor 0.68. ¡Si!, no hay error, 300 muestras de Ph y Aw para decidir si un producto es o no un ALPC favorecedor o no de Listeria monocytogenes.

Hay otros métodos mas económicos igual de eficaces, pensemos que esta determinación a un euro (en los chinos) cada una representa un gasto para el OEA de 600 euros para los dos parámetros y por producto.

Hay métodos aceptados y de igual garantía para determinar el numero de muestras y así no tener que llegar a 300. Bastaría hacer en principio solo tres determinaciones.

Supongamos que vamos a valorar el pH y tomamos tres medidas que nos dan:

7,3, 7,1 y 6,8.

Tomamos las dos medidas mas extremas y desechamos la intermedia.

7,3 y 6,8.

Se restan y el resultado es: 7,3-6,8=0,5.

A continuación sacamos la media de las tres medidas.

7,3+7,1+6,8=21,2/3=7,06.

Así continuamos dividiendo la diferencia entre la media y multiplicando por 100.

(0,5/7,06)*100=7,08 (7%).

Con este resultado del 7%.

Una vez obtenido el resultado (7%) solo hay que aplicar la siguiente tabla:

Resultado en %	Numero de medidas.
<2%	Basta con las tres medidas tomadas.
2% al 8%	Se deben hacer 6 medias en total.
8% al 15%	Se deben hacer 15 medias en total.
>15%	Se deben hacer un mínimo de 50 medidas.

En el peor de los casos bastaría con 50 determinaciones y no con 300.

Pero esta consideración nos lleva a una tercera, ¿Por qué tanto empeño en determinar si un ALPC es o no susceptible de favorecer de Listeria monocytogenes. ¿Qué diferencia hay entre ambos a efectos prácticos y económicos?.

Habrá que aclarar también el termino susceptible, algunos OEA producen ALPC y estos son todos los alimentos de consumo humano directo sin necesidad de cocinado u otro tipo de transformación eficaz para eliminar o reducir a un nivel aceptable los microorganismos peligrosos. Pero no todos los ALPC son susceptibles de plantear un riesgo de Listeria y por tanto no hay que hacerles pruebas regulares de Listeria, ya que estos son eliminados en la aclaración (4) del Reglamento. Estamos hablando de:

• los que hayan recibido tratamiento térmico u otro proceso eficaz para eliminar la L. monocytogenes, cuando la recontaminación no sea posible tras este tratamiento (por ejemplo, productos tratados térmicamente en su envase final),

• frutas y hortalizas frescas, enteras y no transformadas, excluidas las semillas germinadas, pan, galletas y productos similares,

• aguas embotelladas o envasadas, bebidas refrescantes sin alcohol, cerveza, sidra, vino, bebidas espirituosas y productos similares,

• azúcar, miel y golosinas, incluidos productos de cacao y chocolate,

• moluscos bivalvos vivos.

Así que estos ALPC no requieren ningún tipo de análisis, estudio de vida útil o analítica de zonas de trabajo.

Solo quedan así los ALPC susceptibles de favorecer la Listeria. Que el Reglamento cataloga dentro de las categorías de alimentos 1.2 y 1.3. La norma indica que los explotadores de las empresas alimentarias que produzcan alimentos listos para el consumo susceptibles de plantear un riesgo de Listeria monocytogenes para la salud pública deberán tomar siempre muestras de las zonas y el equipo de producción, como parte de su plan de muestreo, con el fin de detectar la posible presencia de dicha bacteria. Así que tanto las categorías 1.2 y 1.3 deben realizar estas pruebas.

El artículo 3.2 del Reglamento 2073/2005 indica que cuando sea necesario, los explotadores de las empresas alimentarias responsables de la fabricación del producto realizarán estudios conforme a lo dispuesto en el anexo II para investigar el cumplimiento de los criterios a lo largo de toda la vida útil. Esto es aplicable especialmente a los alimentos listos para el consumo que puedan permitir el desarrollo de Listeria monocytogenes y puedan suponer un riesgo para la salud pública en relación con dicha bacteria. En resumen que los estudios de la vida útil solo se realizaran si son necesarios (FLEXIBILIDAD), es decir si en el APPCC la gestión de un peligro biológico cualquiera así lo determina. Así que no solo se trata de la Listeria, sino de todos los peligros biológicos contemplados en el Reglamento 2073/2005. Y finalmente este estudio de vida útil es especialmente aplicable a los ALPC que favorecen el desarrollo de Listeria. Así que la diferencia entre favorecedor y no favorecedor ni siquiera es que se haga estudio de vida útil ya que puede que para ambos sea necesario.

Resumiendo:

	Tomar muestras	Zonas de Trabajo	Estudio vida útil
Todos los alimentos	SI.*	sea necesario**	sea necesario****
Todo los ALPC.	SI.*	sea necesario**	sea necesario****
ALPC NF.	SI.*	SI.***	sea necesario****
LPC F.	SI.*	SI.***	SI.****

*: Los explotadores de las empresas alimentarias realizarán pruebas, según proceda (FLEXIBILIDAD), con los criterios microbiológicos establecidos en el anexo I, cuando estén validando o verificando el correcto funcionamiento de sus procedimientos basados en los principios de HACCP y en las prácticas de higiene correctas.

**: Se tomarán muestras en las zonas de trabajo y el equipo utilizados en la producción de los productos alimenticios cuando tal toma de muestras sea necesaria (FLEXIBIIDAD) para garantizar el cumplimiento de los criterios.

***: Los explotadores de las empresas alimentarias que produzcan alimentos listos para el consumo susceptibles (favorecedores y no favorecedores) de plantear un riesgo de Listeria monocytogenes para la salud pública deberán tomar siempre muestras de las zonas y el equipo de producción, como parte de su plan de muestreo, con el fin de detectar la posible presencia de dicha bacteria.

****: Cuando sea necesario (FLEXIBILIDAD), los explotadores de las empresas alimentarias responsables de la fabricación del producto realizarán estudios conforme a lo dispuesto en el anexo II para investigar el cumplimiento de los criterios a lo largo de toda la vida útil. Esto es aplicable especialmente a los alimentos listos para el consumo que puedan permitir el desarrollo (ALPC F) de Listeria monocytogenes y puedan suponer un riesgo para la salud pública en relación con dicha bacteria.

Visto lo visto, ¿Por qué se insiste tanto en determinar si un ALPC es o no es favorecedor cuando hay duda sobre esta cualidad si la única diferencia es que en los ALPC F se deben realizar siempre estudios de vida útil. Sale más económico y es más fiable un estudio de vida útil que un estudio viable de pH y Aw y sobre todo si nos remitimos a las famosas 300 determinaciones. Así que aquí nos valdría un dicho de los jugadores de dominó: “ante la duda la más cojonuda” y a los dudosos los hacemos todos ALPC F.

PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas.

Que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

El CODEX sobre este principio indica.

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.

Para el documento de la COMISION de 2016 y para este principio aporta.

El equipo APPCC debe planear con anticipación medidas correctivas para cada PCC, de manera que puedan aplicarse sin vacilación cuando la vigilancia indique una desviación respecto del límite crítico.

Dichas medidas correctivas deben consistir en lo siguiente:

— identificación adecuada de la persona o las personas responsables de aplicar la medida correctiva;

— medios y acción requeridos para corregir la desviación observada;

— medida(s) (denominadas a veces «correcciones» para distinguirlas de otras medidas correctivas) que deben tomarse con respecto a los productos fabricados durante el período en que el proceso ha estado fuera de control;

— registro por escrito de las medidas tomadas, indicando toda la información pertinente (por ejemplo, fecha, hora, tipo de acción, persona encargada y control de verificación ulterior).

La vigilancia puede indicar que deberán revisarse las medidas preventivas (los PPR o su solidez) o el proceso y sus PCC en caso de que hayan de adoptarse en repetidas ocasiones medidas correctivas para el mismo procedimiento.

La mayoría de las ocasiones la medida correctiva es aplicar lo antes citado, pero en ocasiones hay desviaciones que requieren de más imaginación y de medias nuevas que siempre se deberán validar.

PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

 Para el CODEX este PRINCIPIO se basa en lo siguiente.

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

Para el texto de la COMISIÓN de 2016 se debe tener en cuenta lo siguiente.

Una parte esencial de los procedimientos basados en el APPCC es un programa de observaciones o mediciones realizadas en cada PCC para garantizar el cumplimiento de los límites críticos especificados.

Tales observaciones o mediciones deben poder detectar la pérdida de control en PCC y proporcionar información oportuna para aplicar medidas correctivas.

Cuando sea posible, deben hacerse ajustes en el proceso si los resultados de la vigilancia indican una tendencia a la pérdida de control en un PCC. Deben realizarse los ajustes antes de que se produzca una desviación (no se cumple el límite crítico). Los datos extraídos de la vigilancia deben ser evaluados por una persona experimentada designada al efecto que posea conocimientos y autoridad para aplicar medidas correctivas cuando esté indicado.

Las observaciones o mediciones pueden efectuarse de manera continua o intermitente y, si no son continuas, es necesario establecer una frecuencia de observaciones o mediciones que proporcione información en tiempo oportuno para aplicar medidas correctivas.

El plan de APPCC debe describir los métodos, la frecuencia de las observaciones o mediciones y el procedimiento de registro de la vigilancia en PCC:

— la persona que va a efectuar la vigilancia y las comprobaciones;

— el momento en que se van a efectuar la vigilancia y las comprobaciones;

— el modo en que se van a efectuar la vigilancia y las comprobaciones.

La periodicidad de la vigilancia debería basarse en el riesgo, es decir, dependiendo de la probabilidad de que aparezca un peligro en el producto, del volumen de producción, de la distribución del producto, de los consumidores potenciales, del número de trabajadores que manipulan directamente el producto, etc.

Los registros asociados a los PCC sometidos a vigilancia deben ser firmados por la(s) persona(s) que realice(n) la vigilancia y, en caso de que se verifiquen, por el personal responsable de la empresa que los revise.

Mi experiencia me indica que el problema que más frecuentemente que se presenta es que la vigilancia, no se realiza o se desconoce las características del LC y tampoco se tiene conciencia de sus medidas correctoras si este se descontrola.

PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos.

 El CODEX añade sobre este PRINCIPIO.

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

Para el documento de la COMISIÓN de 2016 este PRINCIPIO se basaría en:

Cada medida de control relacionada con un punto de control crítico debe dar lugar a la especificación de límites críticos.

Los límites críticos corresponden a los valores extremos aceptables con respecto a la seguridad del producto, y establecen la diferencia entre lo que es aceptable y lo que no lo es. Se fijan en relación con parámetros observables o medibles que pueden demostrar que el punto crítico está bajo control. Deben basarse en pruebas fundamentadas de que los valores escogidos permitirán controlar el proceso.

Entre esos parámetros cabe citar, por ejemplo, la temperatura, el tiempo, el pH, el contenido de humedad, la cantidad de aditivos, conservantes o sal, o bien parámetros organolépticos como el aspecto, la textura, etc.

En algunos casos, para reducir la probabilidad de sobrepasar un límite crítico debido a variaciones del proceso, puede ser necesario especificar niveles más estrictos (es decir, niveles objetivo) para garantizar el cumplimiento de los límites críticos.

Los límites críticos deben ser validados y tener valores claros y específicos.

Los límites críticos pueden extraerse de diversas fuentes. Si no se han tomado de normas reguladoras o guías de buenas prácticas de higiene, el equipo de APPCC debe cerciorarse de su validez con respecto al control de los peligros identificados en los PCC.

Ahora unas aclaraciones personales. Como con otros principios hay que añadir algunos comentarios sobre como deben ser estos PCC´s.

• Salvo muy rarísimas situaciones un PCC debe ser de lectura inmediata para de forma inmediata tener la certeza de que también esta controlado el peligro.

• Además un PCC debe ser mesurable. Es decir cuantificable, y será dicotómico  (Si/No) o continuo (Temperatura), pero no son validas las ambigüedades abstractas.

• Un error frecuente y sobre todo cuando no se cumple la anterior premisa es fijar un LC que en realidad es una medida de control, una medida correctora y mucho mas frecuentemente una vigilancia. Asi he llegado a ver LC´s que eran hasta PGH´s completos.

• Otras veces el LC es complicado de mesurar o no es una información continua e inmediata y se tiene que recurrir a un LC de REFERENCIA. Por ejemplo, en la fase de fritura hay un peligro químico para ciertos productos que se conoce como COMPUESTOS POLARES TOTALES o TPM (son sustancias resultantes del deterioro sufrido durante el calentamiento de los aceites, y su contenido (que deberá ser menor al 25%) se utiliza como indicador global del nivel de alteración, que se caracteriza por la modificación de los triglicéridos, principales componentes de la grasa). Algunas veces donde no se dispone de una sonda de TPM en continuo o simplemente se carece de ella es aceptable cambiar el LC de <25% de TMP por una relacion como los kilos de fritura/litro de aceite.

Mas adelante con las practicas veremos mas ejemplos.

PRINCIPIO 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). (2ª PARTE).

Por supuesto quisiera añadir algunas consideraciones sobre este PRINCIPIO 2 y sobre lo descrito anteriormente.

El CODEX indica que para la determinar si existe o no un PCC se debe partir de un planteamiento FLEXIBLE y ORIENTATIVO. Mientras que el segundo documento pide un planteamiento LOGICO. Estoy mas de acuerdo con el segundo texto. Determinar un PCC e incluso elaborar un APPCC es algo que se rige por la logica.

El apéndice 2 del texto de la COMISION tampoco me gusta y no lo aconsejo, soy mas partidario de un razonamiento excluyente o incluyente basado en el riesgo y la probabilidad. Y no en cálculos de índices de criticidad totalmente que encajonan y limitan la razón.

Tampoco estoy de acuerdo con que a menores niveles de riesgo sobre con el uso de los PPR. Los PPR solo controlan peligros generales que nunca van a tener cabida en el APPCC. Ya que estos PPR solo son MCG (Medidas de Control Generales) y obligadas por norma a todos los OEA.

Por ultimo una aclaración sobre las preguntas del Árbol de decisiones. Para la 1ª (¿Existen medidas preventivas de control?) indicare que estas medidas no tienen que ser forzosamente eficaces al 100% en la mayoría de los casos. En el caso de la 2ª (¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro) solo añadiré que hay que tener la total certeza de que la fase tiene esa capacidad. No valen dudas y divagaciones, por ello hay que llevarse de la lógica y de la razón para determinar el tipo de respuesta. La 3ª pregunta (¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptable, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?) de forma continuada ha sido mal contemplada e interpretada y por ello se han visto hace años APPCC´s que tenían decenas de PCC. Lo que provoco aquello de que los PCC´s se podían controlar con los PPR porque no había forma de controlarlos. Esto ocurrió porque se partía de un mal planteamiento, se supone que las medidas de control se están cumpliendo y por tanto la contestación seria NO. Hay muy pocas ocasiones en las que a esta pregunta se conteste si, por ejemplo en la fase de horneado para el peligro de la ACRILAMIDA, en la de almacenamiento en refrigeración para el peligro de la Listeria o en la fase de fritura para el peligro de los COMPUESTOS POLARES, pero pocos mas.

PRINCIPIO 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). (1ª PARTE)

Para el CODEX este principio se describe e informa de él tal y como sigue:

“Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control”.

La COMUNICACIÓN DE LA COMISIÓN sobre la aplicación de sistemas de gestión de la seguridad alimentaria que contemplan programas de prerrequisitos (PPR) y procedimientos basados en los principios del APPCC, incluida la facilitación/flexibilidad respecto de su aplicación en determinadas empresas alimentarias. Sobre este PRINCIPIO 2 indica:

“La determinación de un PCC exige un planteamiento lógico. El uso de un árbol de decisiones u otros métodos, en función de los conocimientos y la experiencia del equipo de APPCC, puede facilitar este planteamiento.

La determinación de los PCC tiene dos consecuencias para el equipo APPCC, que a continuación debe:

— asegurarse de que se diseñan y se aplican efectivamente las medidas de control apropiadas; en particular, si se ha detectado un peligro en una fase donde el control es necesario para la seguridad del producto y no existe ninguna medida de control en esa fase ni en ninguna otra más adelante en el proceso de producción, el producto o el proceso deben modificarse en esa fase o en una fase anterior o posterior, a fin de incluir una medida de control;

— establecer y aplicar un sistema de vigilancia en cada PCC.

En el apéndice 2 se ofrece un método para efectuar el análisis de peligros mediante una evaluación de riesgo semicuantitativa. Otros ejemplos de herramientas son los árboles de decisiones que figuran en los apéndices 3A y 3B. Las herramientas de los apéndices 2 y 3 pueden utilizarse por separado o en combinación, utilizando la evaluación del riesgo para detectar los peligros más importantes y para un análisis inicial de las medidas de control requeridas, y el árbol de decisiones para afinar mejor las medidas de control.

Cada fase del proceso definido en el diagrama de flujo (véase la sección 3.4 de este anexo) debe examinarse de forma secuencial. En cada fase, debe aplicarse el árbol de decisiones y/o la evaluación de riesgo a cada peligro cuya aparición o introducción quepa razonablemente esperar, así como a cada medida de control determinada. La aplicación debe ser flexible, teniendo en cuenta el proceso de fabricación en su conjunto, a fin de evitar, siempre que sea posible, PCC innecesarios. Se recomienda seguir una formación sobre la aplicación de un método para determinar PCC.

Tal como se indica en los apéndices, el análisis de peligros puede identificar varios niveles de riesgo para cada fase del proceso:

— A menores niveles de riesgo puede concluirse que, si se establecen PPR sólidos, estos PPR serán suficientes para controlar los peligros.

— En los niveles intermedios de riesgos identificados, pueden proponerse medidas «intermedias», como «PPR operativos» (PPRO (1)) (véanse los apéndices 2 y 3 e ISO 22000):

— Los PPRO son PPR que están vinculados por lo común al proceso de producción y que el análisis de peligros determina como esenciales para controlar la probabilidad de introducción, supervivencia y/o proliferación de peligros para la seguridad alimentaria en el (los) producto(s) o en el entorno de transformación. Al igual que los PPR, los PPR operativos incluyen criterios de actuación medibles u observables o límites de actuación (pero objetivos, más que límites críticos), la vigilancia de la aplicación de las medidas de control, los registros de vigilancia y las medidas correctivas en caso necesario. Algunos ejemplos son:

— Control del proceso de lavado de verduras (por ejemplo, por la frecuencia de renovación del agua de lavado para evitar la contaminación microbiana cruzada, o la acción mecánica en el agua para eliminar peligros físicos, como piedras o trozos de madera)

— Control del proceso de escaldadura en la industria de los productos ultracongelados (tiempo/temperatura)

Los procesos de lavado y escaldadura no pueden considerarse habitualmente como PCC, ya que no pueden conseguir, ni tienen por objeto hacerlo, la completa eliminación de los peligros microbianos ni su reducción a un nivel aceptable. Sin embargo, sí repercutirán en la carga microbiana de los productos transformados.

— Limpieza y desinfección más intensivas en las zonas que requieren más mantenimiento, higiene personal más estricta en las zonas que requieren más mantenimiento, por ejemplo en zonas de embalaje de alimentos preparados.

— Control de entrada más riguroso al recibir materias primas si el proveedor no garantiza el nivel deseado de seguridad/calidad (por ejemplo micotoxinas en las especias).

— Control de alérgenos mediante un programa de saneamiento.

— En los casos de elevado nivel de riesgos que no estén controlados por PPR o PPRO, deben establecerse PCC.

PRINCIPIO 1. Realizar un análisis de peligros. (2ª PARTE)

 Quisiera añadir algunas consideraciones sobre este PRINCIPIO 1 y sobre lo descrito anteriormente.

Sea cual sea nuestro texto de referencia para estudiar el APPCC, para este PRINCIPIO 1 nos da igual uno que otro salvo pequeñas cuestiones. Ya que los tres (CODEX, DOESA y COMUNICACIÓN DE LA COMISIÓN) vienen a decir lo mismo. Por ejemplo todos coinciden en que este PRINCIPIO se basa en tres trabajos fundamentales:

• ENUMERACIÓN LOS PELIGROS.

• IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS ANTERIORES QUE DEBEN SER TENIDOS EN CUENTA Y ELIMINADOS CON MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS PARA CADA PELIGRO.

• DETERMINAR QUE MEDIDAS DE CONTROL SE APLICAN A CADA PELIGRO QUE SE TIENE EN CUENTA EN EL PUNTO ANTERIOR.

Consideraciones sobre este PRINCIPIO 1.

Al realizar un listado de peligros potenciales se debe tener en cuenta algo muy simple, sentido común, y no debemos incluir en el litado peligros imposibles y para ello se deben consultar los sistemas de alerta y los los datos de los servicios de vigilancia epidemiológica.

En el DOESA se incluye algo que tal vez no sea muy acertado, me refiero a ese apartado donde cita textualmente: “Sin embargo, para algunos de los Peligros que se determinen, su medida de control puede corresponderse con la ejecución de un determinado Plan General de Higiene (limpieza y desinfección, mantenimiento Buenas Prácticas de Fabricación o de Manejo) debiéndose consignar específicamente. Como consecuencia de esto se observa en algunos APPCC como en el PRINCIPIO 1 a todos los peligros se les endosa o endiña un PGH y todo solucionado.

Un PGH no puede ser una Medida de Control (MC) nunca, un PGH es un prerrequisito (PPR). Y por tanto si un PGH controla de entrada un peligro determinado significa que este peligro no se contemplaría en la IDENTIFICACIÓN (2º PASO DEL PRINCIPIO 1) de peligros ya que estaría controlado por MCG normalizadas y no podría presentarse nunca. Debe quedar claro que la ejecución de un PGH no es una MC en el PRINCIPIO 1, los PPR son MCG (obligatorias por norma) y tras la IDENTIFICACIÓN de los peligros solo tienen cabida como medidas de control las MCGE, las MCE y las MCEC o MCC.

Otro problema frecuente en el PRINCIPO 1 del APPCC es que a cada peligro contemplado solo se le asigna una MC, olvidando que a un peligro se le deben asignar varias MC y mas si tiene diferentes causas. De la misma forma una MC puede utilizarse para controlar varios peligros.

También hay que indicar que una MC siempre se ejecuta en una fase anterior y muy pocas veces en la fase de estudio del peligro al que se le asigna esta MC.

Por ultimo, algo que solo cita el texto de la COMISIÓN, las MC SIEMPRE DEBEN SE VALIDADAS. De hecho hay un documento CODEX (CAC/GL 69-2008, DIRECTRICES PARA LA VALIDACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL) y la validación de la MC se define como la obtención de pruebas que demuestren que una MC o combinación de ellas se aplican debidamente y es o son capaces de controla el peligro.

Así que, una vez implantado un APPCC hay que constatar que las MC son efectivas, algo que se olvida constantemente.

PRINCIPIO 1. Realizar un análisis de peligros. (1ª PARTE)

PRINCIPIOS DE SISTEMA APPCC.

Llegados a este punto no nos queda mas remedio que hablar de los SIETE MAGNÍFICOS del APPCC sus SIETE PRINCIPIOS.

PRINCIPIO 1 (APLICACIÓN, apartado 6 en el CODEX).

Realizar un análisis de peligros.

EL PRINCIPIO MAS IMPORTANTE, en el CODEX se define y se informa sobre él de la siguiente como:

"Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

• la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;

• la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;

• la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados; la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y

• las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro".

Para nuestro DOESA la cuestión cambia muy poco, es casi na copia y textualmente describe así este PRINCIPIO 1.

"Para llevar a cabo el análisis de peligros, deberá enumerarse en primer lugar todos los peligros (físicos, químicos y biológicos) que puedan razonablemente proveerse para cada fase, analizando posteriormente cada uno de ellos a fin de identificar cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción, a niveles aceptables, resulta indispensable para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que puedan valorarse, los siguientes factores:

• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos en relación con la salud.

• La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.

• La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados (si los hubiera).

• La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos.

• Las condiciones que pueden originar lo anterior.

En todos los casos, es imprescindible que cada peligro tenga asociada sus medidas de control (medidas preventivas), no siendo válidas afirmaciones generales que engloben todos los peligros.

Sin embargo, para algunos de los Peligros que se determinen, su medida de control puede corresponderse con la ejecución de un determinado Plan General de Higiene (limpieza y desinfección, mantenimiento Buenas Prácticas de Fabricación o de Manejo) debiéndose consignar específicamente".

La COMUNICACIÓN DE LA COMISIÓN sobre la aplicación de sistemas de gestión de la seguridad alimentaria que contemplan programas de prerrequisitos (PPR) y procedimientos basados en los principios del APPCC, incluida la facilitación/flexibilidad respecto de su aplicación en determinadas empresas alimentarias. Sobre este PRINCIPIO 1 indica:

"Lista de peligros pertinentes «Factor de peligro» es todo agente biológico, químico o físico presente en un alimento o en un pienso, o toda condición biológica, química o física de un alimento o un pienso que pueda causar un efecto perjudicial para la salud.

Deben detectarse y enumerarse en una lista todos los peligros biológicos, químicos o físicos que cabe razonablemente esperar que aparezcan en cada fase del proceso (incluidos la producción, adquisición, almacenamiento y transporte de las materias primas y los ingredientes, así como los retrasos durante la fabricación). Puede resultar útil consultar una fuente externa de información (por ejemplo el Sistema de Alerta Rápida para los Productos Alimenticios y los Alimentos para Animales).

El equipo APPCC debe efectuar a continuación un análisis de peligros a fin de identificar los peligros de tal naturaleza que sea esencial eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir un alimento seguro (producto final).

Al efectuar el análisis de peligros, debe tenerse en cuenta lo siguiente:

• la probabilidad de que aparezcan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud,

• la evaluación cualitativa o cuantitativa, o ambas, de la presencia de peligros,

• la supervivencia o proliferación de microorganismos patógenos y la generación inaceptable de sustancias químicas en los productos intermedios, los productos finales, la cadena de producción o el entorno de esta,

• la producción o la persistencia en los alimentos de toxinas u otros productos indeseables del metabolismo microbiano, sustancias químicas, agentes físicos o alérgenos;

• la contaminación (o nueva contaminación) de naturaleza biológica (microorganismos, parásitos), química o física, de las materias primas, los productos intermedios o los productos finales.

Medidas de control, El OEA debe examinar y describir las medidas de control, en su caso, que puedan aplicarse a cada peligro.

Las medidas de control son las acciones y actividades que pueden emprenderse para prevenir los peligros, eliminarlos o reducir sus efectos o la probabilidad de su incidencia a niveles aceptables. Muchas medidas de control preventivas forman parte de los PPR y están destinadas a evitar la contaminación del entorno de producción.

Otras medidas de control dirigidas a la reducción o eliminación de peligros están más específicamente vinculadas a un determinado proceso de producción, por ejemplo la pasteurización y la fermentación, y pueden dar lugar a la creación de PCC o de PPR operativos.

Puede ser necesaria más de una medida de control a fin de controlar un peligro detectado, por ejemplo la pasteurización bajo control de tiempo, temperatura y caudal del líquido, y más de un peligro puede controlarse con una sola medida de control, por ejemplo la pasteurización o el tratamiento térmico controlado pueden proporcionar garantías suficientes de una reducción del nivel de varios microorganismos patógenos, como Salmonella y Listeria.

Las medidas de control deben ser validadas.

Para garantizar la aplicación eficaz de las medidas de control, estas deben basarse en procedimientos y especificaciones detallados".

¿PORQUE?, UN APPCC.

Los OEA deben tener un APPCC en principio porque lo exige una norma, pero ante las dificultades que presenta el APPCC y en base a una mal entendida flexibilidad se comienzan a omitir en algunos OEA. Pero los APPCC son necesarios ademas por varias razones.

Estamos asistiendo a un cambio climático que esta alterando todo el medioambiente. Así podemos esperar que en no mucho tiempo aparezcan nuevos patógenos como recientemente se manifestó el E. coli 0157. Esto implica que debemos abandonar viejas medidas de control basadas en los tratamientos físicos o químicos, o en sistemas de conservación para ahora pasar a controlar los peligros basándonos en la prevención de la contaminación. Este nuevo sistema de prevención basado en el APPCC incluso podrá de una forma indirecta controlar peligros desconocidos asociados a los conocidos.

Pero no solo hay un cambio climático, se esta produciendo también un cambio social en las costumbres y así aparecen culturas culinarias de mas riesgo como el incremento de consumo de ensaladas, uso de huevo crudo, y nuevas cocinas fruto de las modas y de la migración como shusi, oriental o marroquí. También aumenta el número y con ello el riesgo con las comidas fuera de casa o con las elaboraciones individuales dentro del hogar. Donde cada individuo del bloque familiar se cocina y no hay un control familiar y responsable de los productos.

Otra razón para que los OEA deban tener un APPCC es la globalización. Que nos lleva a que solo existan unas pocas distribuidoras con transportistas externos y esto complicara el control de temperatura y caducidades. Al mismo tiempo cada vez es mas frecuente que los minoristas y distribuidores exijan a sus proveedores la garantía de una implementación del APPCC. Y no demos olvidar el reto del CO de la distribución por Internet.