domingo, 29 de marzo de 2020

ELECCIÓN DE LA ESTRUCTURA DE UN APPCC.


La planificación es la clave del éxito y esta clave esta en decidir que estructura se le dará al futuro APPCC. Estructura que dependerá del tipo de proceso productivo y del tipo de producto que se va a elaborar.

Hay varias estructuras a considerar:

Estructura Lineal.

Consiste en hacer un APPCC para cada producto elaborado de forma individual. Este modelo es más adecuado de empresas que basan su actividad en un número muy reducido de productos o que su producción requiere muy pocas etapas. Por ejemplo un OEA que fabrique Paté de Perdiz solamente. O que envase legumbres secas de varios tipos que tienen un proceso muy corto y simple.

Estructura Modular.

Este modelo es más propio de OEA que produce varios tipos de productos pero de forma idéntica, sin muchas variaciones. Por ejemplo un productor de ensaladas de 4ª gama con diferentes recetas.

Estructura Genérica.

Es el más apropiado para procesos productivos iguales o similares en varios establecimientos. Este seria el caso por ejemplo de las almazaras o franquicias por ejemplo.
A su vez estas estructuras Genéricas pueden ser Lineales o Modulares.
Los planes genéricos deberían estas más desarrollados en ciertos OEA y de hecho en algunos países son muy populares para ciertos sectores.


Un ejemplo de ESTRUCTURA GENÉRICA podría ser este APPCC de ALMAZARAS que con ligeros cambios serviría para cualquiera de ellas. Y que es un pequeño adelanto de lo que se ira viendo y desarrollando en este blog.

viernes, 27 de marzo de 2020

PPR DE CONTROL DE TEMPERATURA DEL ENTORNO DE ALMACENAMIENTO.


Entrada 2ª.



Si el OEA comercializa alimentos en recipientes herméticamente cerrados tendrá que lograr que cualquier proceso de tratamiento térmico utilizado para la transformación de productos sin transformar o para seguir transformando productos transformados cumpla que:
  • se mantengan todas las partes del producto tratado a una temperatura determinada durante un periodo de tiempo determinado;
  • se evitará la contaminación del producto durante el proceso.
  • Así mismo se debe garantizar que el proceso empleado consiga los objetivos deseados, los OEA deberán controlar regularmente los principales parámetros pertinentes (en particular, la temperatura, la presión, el cierre y la microbiología), lo que podrá hacerse mediante el uso de dispositivos automáticos.
  • También el proceso utilizado debería cumplir unas normas reconocidas internacionalmente (por ejemplo, la pasteurización, la temperatura ultra alta o la esterilización).

La descongelación de los productos alimenticios deberá realizarse de tal modo que se reduzca al mínimo el riesgo de multiplicación de microorganismos patógenos o la formación de toxinas. Durante la descongelación, los productos alimenticios deberán estar sometidos a temperaturas que no supongan un riesgo para la salud. Esto no significa que solo se puedan descongelar en refrigeración, el CÓDIGO DE PRACTICAS DE HIGIENE PARA LOS ALIMENTOS PRECOCINADOS Y COCINADOS UTILIZADOS EN LOS SERVICIOS DE COMIDAS PARA COLECTIVIDADES, CAC/RCP 39-1993, admite otras practicas reconocidas como la descongelación con agua potable corriente mantenida a temperatura no superior a los 21° C durante no más de 4 horas ó en un horno de microondas. Pero para el sistema de microondas solo en los siguientes casos:
  • el alimento sea transferido inmediatamente a los aparatos de cocinar convencionales como parte de un proceso continuo de cocción:
  • o cuando todo el proceso ininterrumpido de cocción se realiza en el horno de microondas.

Cuando el líquido resultante de este proceso pueda presentar un riesgo para la salud deberá drenarse adecuadamente, por cierto que no siempre se presenta este liquido y no olvidemos que esto marcara la decisión que se tome con respecto a esta MCGE desde el PRIMER PRINCIPIO.

Una vez descongelados, los productos alimenticios se manipularán de tal modo que se reduzca al mínimo el riesgo de multiplicación de microorganismos patógenos o la formación de toxinas.

A estas MCG se añadirán otras derivadas del Reglamento 853/2004 más concretas como:

  • temperaturas de trabajo en determinados lugares,
  • temperatura de almacenamientos de productos concretos,
  • temperaturas de determinados tratamientos térmicos,
  • temperaturas de almacenamiento,
  • temperatura de transporte,
  • etc.

Y de otras normativas, europeas, nacionales y autonómicas.

A estas MCG y MCGE se añadirán otras MCE y MCC que surgirán tras la elaboración del PRIMER PRINCIPIO. Como pueden ser calibraciones, mantenimiento de juntas de cierre, estiba en la cámara, etc.

miércoles, 25 de marzo de 2020

CALIBRACIÓN.

Entrada 8ª.

Existe oto método de calibración aceptable. Se diferencia del anterior en que si en el visto se puede jugar con la tolerancia con este no. Es decir que ante un mal elemento de medida (termómetro, bascula, manómetro, etc) el primero no exige su sustitución. Mierras que con este nuevo método no existe esa posibilidad y ante un mal elemento de medida solo cabe la sustitución.

Así este nuevo método de calibración seria aceptable en parámetros que no representarán un Limite Critico, y consiste en lo siguiente.

Supongamos que estamos abajando con termómetros. Una vez que tras realizar diez medidas con los termómetros de trabajo y patrón y calculada la INCERTIDUMBRE EXPANDIDA del termómetro de trabajo. Se procede de la siguiente manera.

Se toma la media aritmética de las diez medidas con el termómetro patrón y la misma media aritmética del termómetro de trabajo y se restan entre si.
El resultado sera el ERROR SISTEMÁTICO.

A continuación se suma a este ERROR SISTEMÁTICO la INCERTIDUMBRE EXPANDIDA. Y el valor resultante sera “X”.

Bien, si “X” es inferior (“<”) a 0,5 se considera el termómetro calibrado y apto para la medida de ese parámetro. Si por el contrario “X” es superior a 0,5 el termómetro se considera no apto tras su calibración y habría que sustituirlo por otro de menor error, o lo que es lo mismo, de mayor precisión y exactitud.



martes, 24 de marzo de 2020

PROBLEMAS CON EL APPCC.


El principal inconveniente de los APPCC es que si no se elaboran y aplican de forma correcta el resultado es desesperanzador e inútil para la seguridad alimentaria que se espera de él ya que carecerá de sentido. Y esto esta ocurriendo de forma frecuente y normal hay
día.

El APPCC se esta elaborando mal a causa e que los equipos responsables de su elaboración no están bien formados, ya sean de la misma empresa o externos como empresas asesoras. Y esto ocurre tanto en OEA pequeños como en loa OES multinacionales.

Puede que también se este elaborando mal cuando se intenta encajar el APPCC dentro de un sistema de gestión de calidad dando como resultado algo que no cumple su objetivo.

En mi opinión el APPCC para un OEA es algo único y obligatorio, mientras que los sistemas de gestión de calidad son voluntarios y por supuesto orientados a la calidad u homogeneidad y no a la seguridad sanitaria del producto. Un APPCC es sinónimo de seguridad alimentaria solamente y abarca esta seguridad tres peligros fundamentales, químicos, físicos y biológicos. Y es el APPCC el que se puede ampliar con temas de calidad, pero nunca al revés y esto no lo entienden tampoco los OEA y sus asesores.

Ademas cuanto mas amplio y grande sea el trabajo mas problemas surgirán, así que en principio solo hay que centrarse en la seguridad alimentaria ya que a esto obliga la norma.


lunes, 23 de marzo de 2020

PPR DE CONTROL DE TEMPERATURA DEL ENTORNO DE ALMACENAMIENTO.

Entrada 1ª.

El control de temperatura es importante en ciertos momentos de la producción de un alimento, tal es el caso del almacenamiento con temperatura regulada, distribución, etc. Pero solo si es necesario. Es decir, aquí tenemos un criterio de FLEXIBILIDAD que se derivará de la elaboración del PRIMER PRINCIPIO. Y, ¿quien determinara que del PRIMER PRINCIPIO se exija la existencia de estas temperaturas reguladas?. Pues la gestión del peligro en concreto y la norma que fija temperaturas para estos procesos en ocasiones.

Así que tenemos una serie de MCGE que se derivan de una amplia norma. Es el caso de las siguientes, pero no olvidemos que solo en el caso que del PRIMER PRINCIPIO se derive que son necesarias.

Así serian MCG las temperaturas normalizadas y MCG y MCGE las siguientes normas o medidas de control:

Cuando sea necesario el OEA ofrecerán unas condiciones adecuadas de manipulación y almacenamiento a temperatura controlada y con capacidad suficiente para poder mantener los productos alimenticios a una temperatura apropiada que se pueda comprobar y, si es preciso, registrar. Es decir el registro es solo si es necesario o cuando sea necesario demostrar que se están vigilando las temperaturas. El registro en un documento o soporte suele ser fruto de una vigilancia, mientras que un termográfo es una exigencia concreta para productos ultracongelados y que no es equiparable a una vigilancia.

Las materias primas, ingredientes, productos semiacabados y productos acabados que puedan contribuir a la multiplicación de microorganismos patógenos o a la formación de toxinas no deberán conservarse a temperaturas que puedan dar lugar a riesgos para la salud. Algunas de estar temperaturas están reguladas, pero no siempre.

No deberá interrumpirse la cadena de frío. No obstante, se permitirán períodos limitados no sometidos al control de temperatura por necesidades prácticas de manipulación durante la preparación, transporte, almacenamiento, presentación y entrega de los productos alimenticios, siempre que ello no suponga un riesgo para la salud, algo que tendrá que justificarse y garantizarse en el APPCC.

Las empresas del sector alimentario que elaboren, manipulen y envasen productos alimenticios transformados deberán disponer de salas adecuadas con suficiente capacidad para almacenar las materias primas separadas de los productos transformados y de una capacidad suficiente de almacenamiento refrigerado separado.

Quisiera realizar una consideración porque creo que el tema es importante sobre esta ultima MCG, un OEA que despiece carne, filete pescado o trocee verduras podrá mantener las materias primas en el mismo sitio o cámara que el producto final. Pero si su labor es una transformación como cualquier acción que altere sustancialmente el producto inicial, incluido el tratamiento térmico, el ahumado, el curado, la maduración, el secado, el marinado, la extracción, la extrusión o una combinación de esos procedimientos no podrá almacenar la materia prima con el producto final. Y esto es algo que no siempre se cumple por problemas de espacio y costos energéticos. Así que nunca debemos olvidar esta MCG que no admite ningún tipo de flexibilidad.

Cuando los productos alimenticios deban conservarse o servirse a bajas temperaturas, deberán refrigerarse cuanto antes, una vez concluida la fase del tratamiento térmico, o la fase final de la preparación en caso de que éste no se aplique, a una temperatura que no dé lugar a riesgos para la salud.

Cuando sea necesario (FLEXIBILIDAD dependiente del PRIMER PRINCIPIO) el OEA garantizará que los receptáculos de vehículos o contenedores utilizados para el transporte de productos alimenticios serán capaces de mantener los productos alimenticios a la temperatura adecuada y de forma que se pueda controlar dicha temperatura. Así un distribuidor local por ejemplo no deberá disponer de vehículo frigorífico si el periodo de tiempo de reparto es corto, pero si de su PRIMER PRINCIPIO se determina que necesita un vehículo refrigerado este dispondrá ademas de un termómetro.

viernes, 20 de marzo de 2020

CALIBRACIÓN.

Entrada 7ª.


No puedo cerrar el tema sin intentar aplicar lo anterior a los laboratorios para la investigación de triquina en los mataderos.

En principio tenemos una limitación, la norma nos cita la temperatura a la que se debe realizar una digestión es de 45º C con la tolerancia de un grado si no mal recuerdo, ya que se sabe de antemano que el termómetro no sera exacto y preciso y la única forma de garantizar los 45º C es aceptando solo un termómetro que oscile siempre entre 45 y 46º C. Así que imperativamente la tolerancia siempre sera 1º C.

Para garantizar esto se tiene en estos laboratorios un termómetro calibrado por un agente externo el cual remite tras la calibración dos datos que son CORRECCIÓN e INCERTIDUMBRE a diferentes rangos de temperatura y que interesa solo la mas próxima a 45º C.

Por ejemplo:

TEMP. DE REFERENCIA (ºC).
LECTURA INTRUMENTO (ºC).
CORRECCIÓN.
INCERTIDUMBRE (K2) (ºC).
-29,97
-30,1
0,1
0,12
0,01
-0,1
0,1
0,12
25,01
25
0
0,12
45,02
44,9
0,1
0,12
85,04
85,1
-0,1
0,12

Lógicamente este es el termómetro que se debe usar en las digestiones y no otro que comparamos de forma esporádica con este. Es decir, este es el que se debe usar en las digestiones. Por eso se calibro.

Parece ser que lo que se realiza por el laboratorio del matadero es el calculo del ERROR MÁXIMO ADMITIDO (EMA) de la siguiente forma:

EMA= C + I = X

EMA = 0,1 + 0,12 = 0,22.

Como 0,22 es inferior a la tolerancia (1º C) se estima que se puede utilizar este termómetro con garantías en las digestiones de triquina siempre y cuando la temperatura se mantenga entre 44 y 46º C.

No obstante en un documento del matadero se puede ver la siguiente observación: “Incertidumbre de medida sera ¼ de la tolerancia (pt-2011, 45+/-1º C, la I<0,25º C”.

Esto nos indica que la incertidumbre 0,12 al ser menor de 0,25 garantiza la precisión y exactitud de este termómetro durante las digestiones siempre que la temperatura se mantenga entre 44 y 46º C.

En resumen, para las digestiones todas las INCERTIDUMBRES (K2) deben ser inferiores a un cuarto de la tolerancia, es decir a 0,25. Cuando un termómetro nos de una INCERTIDUMBRE mayor de 0,25 debe ser sustituido.


Cuando te acostumbras a trabajar con INCERTIDUMBRES de aparatos de medida en las industria alimentaria te surge una duda sobre este tema ya que has visto muy frecuentemente INCERTIDUMBRES superiores a 0,25. ¿Cuantos termómetros calibrados se han sustituido en nuestros mataderos?, y ¿Cuantos de ellos se usan?.

jueves, 19 de marzo de 2020

¿ELIMINA EL APPCC EL PLAN DE MUESTREO?.


Recuerdo que hace muchos años, antes de que se gestara el HACCP (APPCC) los OEA debían basar su verificación de calidad y seguridad alimentaria con el muestreo del producto final. En mi caso que trabajaba en un fabrica de conservas eliminaba parte de este muestreo con pruebas de estufage ya que las muestras eran caras y lentas.

En la década de los 90 ya empezamos a trabajar con APPCC y en teoría deberíamos haber reducido el numero de muestras de producto final, pero nuestros gurús no lo entendían así. Recuerdo como en la EASP tuve una discusión con el Sr. Conejo cuando contradije a uno de sus gurús favoritos, un vasco llamado Valcarcel y que defendía que una empresa de su comunidad, con un APPCC implantado, de conservas de anchoas tomaba pocas muestras a su juicio y que así se lo hizo constar al OEA. Yo manifestare mi disconformidad ya que con el APPCC se evitaban y eliminaba muchas de las muestras demandadas por él.

Lo cierto es que seguimos tomando muestras de peligros microbiológicos, pero no con el objetivo de los años anteriores al 2005. Antes se muestreaba todo y todos los parámetros, hoy somos más selectivos y esa selección surgió de la aplicación del Reglamento 2073/2005.

¿Alguien se ha preguntado porque en este Reglamento se normaliza la toma de muestras de unos patógenos y de otros no?, por ejemplo no esta presente el Clostridiuns botulinun. O, ¿porque se contemplan unas categorías de alimentos y no otras?. O, ¿porque la Salmonella en el huevo solo se investiga si el proceso no la elimina?.

Los peligros biológico y las categorías de alimentos contemplados en el Reglamento 2073/2005 responden a situaciones en las que el APPCC no es eficaz o no puede controlar un peligro. Por ejemplo si el huevo se calienta a una adecuada temperatura no merece la pena controlar la Salmonella del producto, pero si el huevo esta crudo la Salmonella puede estar presente en el producto elaborado y esta presencia no se controla con el APPCC. Normalmente terminan o terminaran en este Reglamento todos aquellos peligros biológicos que cuando se gestionen, en la cuarta pregunta del árbol de decisiones para identificar los PCC´s, se conteste NO.

En resumen, en el Reglamento 2073/2005 están los peligros biológicos y situaciones que no podemos controlar con el APPCC. Pero el APPCC si controla otros muchos peligros biológicos y en consecuencia reduce la variedad de muestras a tomar.

Y por ultimo no entiendo este Reglamento cuando en su artículo 4º, Pruebas basadas en criterios, cita: los explotadores de las empresas alimentarias realizarán pruebas, según proceda, con los criterios microbiológicos establecidos en el anexo I, cuando estén validando o verificando el correcto funcionamiento de sus procedimientos basados en los principios de HACCP y en las prácticas de higiene correctas. En mi opinión, el Reglamento 2073/2005 puede servir para validar, pero no tengo claro que verifique al APPCC pues todos sus peligros biologicos son incontrolables.

Por ejemplo, supongamos que alguien elabora un producto con huevo crudo y que contempla el peligro de la Salmonella y decide que lo contempla en la fase de elaboración del producto (espagueti carbonara o steak tartar por ejemplo).
Las medidas de control son muy limitadas, pero las hay. Por ejemplo:

Los huevos se compran a un proveedor autorizado.
Se mantienen en frigorífico.
Se almacenan con el lado romo hacia arriba.
No se utilizan con más de 14 días desde la puesta.
No se lavan nada mas que antes de utilizarlos.
Se utilizan inmediatamente o rompen antes de ser servidos.
Los manipuladores se lavan las manos antes de romperlos.
El manipulador estará sano..
Etc.....

En definitiva, hay medidas de control, la fase de elaboración no esta pensada para eliminar la Salmonella, no puede aumentar el peligro en esta fase porque apenas dura unos minutos desde que se rompe el huevo hasta que es servido al cliente y solo hay un problema, si esta presente la Salmonella no hay una fase final que la elimine.

P1
P2
P3
P4
PCC
SI
NO
NO
NO
SI

Así que si no estamos seguros de que este o no la Salmonella en el huevo incluimos este tipo de productos en el Reglamento 2073/2005.

Y lo que no entiendo es que si no sabemos seguro si esta o no la Salmonella en el huevo como podemos asegurar que el APPCC controla este peligro y que sentido tiene decir que con una analítica conoceremos o verificaremos que el APPCC es eficaz. Solo podremos validar que nuestras medidas de control son las adecuadas en el caso de una resultado analítico negativo y suponiendo que el patógeno no estaba en origen, es decir en el huevo o en el manipulador.

martes, 17 de marzo de 2020

PPR DE MATERIAS PRIMAS.

Entrada 2ª.


Este PPR podra quedas asi:

Para este OEA las MCG son las siguientes:

El OEA no acepta materias primas o ingredientes distintos de:

  • animales vivos,
  • ni ningún otro material que interviene en la transformación de los productos, si se sabe que están tan contaminados con parásitos, microorganismos patógenos o sustancias tóxicas, en descomposición o extrañas, o cabe prever razonablemente que lo estén, y que, incluso después de que este OEA haya aplicado higiénicamente los procedimientos normales de clasificación, preparación o transformación, el producto final no sería apto para el consumo humano.

Las materias primas y todos los ingredientes almacenados en las instalaciones de este OEA se conservan en condiciones que permitan evitar su deterioro nocivo y protegerlos de la contaminación.

Las materias primas, ingredientes, productos semiacabados y productos acabados que puedan contribuir a la multiplicación de microorganismos patógenos o a la formación de toxinas se conservan a temperaturas que no puedan dar lugar a riesgos para la salud. Por lo que se evita que no se interrumpa la cadena de frío. No obstante, se permitirán períodos limitados no sometidos al control de temperatura por necesidades prácticas de manipulación durante la preparación, transporte, almacenamiento, presentación y entrega de los productos alimenticios, siempre que ello no suponga un riesgo para la salud.

Para lograr esta MC el OEA dispone de salas adecuadas con suficiente capacidad para almacenar las materias primas separadas de los productos transformados y de una capacidad suficiente de almacenamiento refrigerado separado.

Las MCE y que se derivan del PRIMER PRINCIPIO son:

Se aplica una política de abastecimiento, con un acuerdo sobre las especificaciones (por ejemplo microbiológicas) y las garantías de higiene y/o que requiera un sistema certificado de gestión de la calidad, en lo relativo a detalles sobre los PPR y el plan de APPCC del establecimiento propiamente dicho.

Aparte de los acuerdos con el proveedor y de las posibles auditorías de las que sea objeto, existen diversos indicadores de su fiabilidad como la homogeneidad de los productos entregados y que este OEA tiene en cuenta y comprueba en todos los envios y de los que deja un registro:
  • el cumplimiento del plazo de entrega acordado,
  • la exactitud de la información añadida,
  • una vida útil o frescura suficientes,
  • la utilización de medios de transporte limpios y adecuadamente equipados,
  • la sensibilización en materia de higiene del conductor y de otros manipuladores de alimentos que los transportan,
  • la temperatura correcta durante el transporte,
  • la satisfacción a largo plazo.

La mayoría de estos elementos forman parte de un control de recepción del que queda constancia.

El OEA se asegura de que las cargas anteriores de un vehículo de transporte se tiene en cuenta para aplicar los procedimientos adecuados de limpieza y reducir la probabilidad de contaminación cruzada.

En el almacenamiento de las materias primas se tiene en cuenta las condiciones de almacenamiento en el propio establecimiento que son las facilitadas por el proveedor.

Así mismo en este almacenamiento los principios de:
  • «primero en entrar, primero en salir».
  • que el primer producto que caduque sea el primero que se expida.
  • la accesibilidad desde cualquier parte para efectuar inspecciones (por ejemplo que no estén colocados directamente en el suelo, ni contra las paredes, etc.).
Son valorados y se cumplen dando fe de ello los registros que emanan de estas practicas.

A estas MC se deben añadir las MCE derivadas del PRIMER PRINCIPIO. Las cuales como siempre variaran dependiendo de la naturaleza del OEA.

lunes, 16 de marzo de 2020

CALIBRACIÓN.

Entrada 6ª.

El calculo de la INCERTIDUMBRE EXPANDIDA (U) se realiza solo de una forma, pero el resultado sera diferente según lo exigente que queramos ser con el tanto por ciento de la distribución normal:

Distribución de datos
Uc
Valor K
U” o INCERTIDUMBRE EXPANDIDA.
Distribución de datos normal para el 99%.
0,07
3
0,21
Distribución de datos normal para el 95%.
0,07
2
0,14
Distribución de datos normal para el 68%.
0,07
1
0,07

Normalmente basta con elegir un 95% así que la Uc se multiplicaría por 2 y obtenemos para nuestro ejemplo una “U” o INCERTUDUMBTRE EXPANDIDA de 0,14.

A modo de iniciarnos, con este dato y conociendo la medida de la escala ya podríamos obtener un nuevo dato que nos describiera la calidad del termómetro, ojo, pero solo la calidad no su INCERTIDUMBRE. En este caso la escala es de 0,1. Pues si lo dividimos por 3 obtenemos 0,03.

Escala/3=X

Siempre que X sea superior a “U” podemos pensar que estamos ante un mal termómetro.

Supongamos que la escala hubiese sido 1ºC, en este caso 1 dividido entre 3 nos daría 0,33 que es mayor que 0,14 en tal caso el termómetro no seria fiable. Como se ha dicho este atajo solo nos da la calidad del termómetro y nada mas.

Esto representa que tendríamos que estar cambiando a termómetros de mas calidad continuamente y esto es bastante engorroso y caro.

Y habrá que elegir otro método para solucionar este problema ya que por la calidad no garantizamos que se cumplan los Limites Críticos marcados en nuestro Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria. Así que si la montaña no va a Mahoma, Mahoma ira a la montaña. Comenzamos.

Esta aceptado que cuando un tercio de la tolerancia dada en una medida sea inferior a la “U” (0,14) del termómetro de trabajo siempre medirá por debajo de la temperatura fijada como LIMITE CRITICO con esa tolerancia. Es un criterio habitual de aceptación de un equipo de medida cuando su INCERTIDUMBRE EXPANDIDA es de 3 a 10 veces menor que la tolerancia dada a la variable que se va a medir. En este caso se utiliza la tercera parte, pero en casos mas exigentes es recomendable que esta exigencia se eleva a la décima parte.

La elección de un tercio es aceptada hoy en los SGSA, si se controlara por ejemplo un producto menos exigente en conservación a temperatura regulada como una levadura de pan, ni siquiera se elegiría un tercio, se diría que si la tolerancia es inferior a “U” se admitiría que esta por debajo del Limite Critico. Por el contrario si se
almacenan vacunas posiblemente la tolerancia debería dividirse por diez (10) y así seriamos mas exigentes.almacenan vacunas posiblemente la tolerancia debería dividirse por diez (10) y así seriamos mas exigentes.

Por ejemplo: Como hemos dicho estamos ante una cámara de un matadero en la que se ha fijado un LIMITE CRITICO de 7ºC y en la que se ha obtenido para el termómetro de esta una INCERTIDUMBRE EXPANDIDA (U) de 0,14. Si mantenemos los 7ºC sabemos que en ocasiones o siempre puede que la temperatura de la cámara sea superior a 7ºC ya que el termómetro presenta como todos falta de exactitud y precisión. Así que lo que se hace en vez de cambiar el termómetro es bajar el LIMITE CRITICO, por ejemplo, 1ºC, a 6ºC. Es decir nos damos una tolerancia de 1ºC. Si dividimos 1 entre 3 el resultado es 0,33. Y 0,33 es superior a “U” (0,14) por lo que puede ser aceptado este termómetro siempre y cuando el LIMITE CRITICO se fije en 6ºC.

Veamos varios ejemplos:

LIMITE CRITICO
U”
TOLERANCIA Y NUEVO LC
Tolerancia/3
RESULTADO
7ºC
0,1
1ºC (LC 6º C)
0,33
U” inferior a 0,33 así que basta bajar el LC un grado y dejarlo en 6ºC.
7ºC
0,2
1ºC (LC 6º C)
0,33
U” inferior a 0,33 así que basta bajar el LC un grado y dejarlo en 6ºC.
7ºC
0,3
1ºC (LC 6º C)
0,33
U” inferior a 0,33 así que basta bajar el LC un grado y dejarlo en 6ºC.
7ºC
0,4
1ºC (LC 6º C)
0,33
U” superior 0,33 así que no basta bajar el LC un grado a 6ºC, se necesita bajarlo 2 ºC a 5ºC.
7ºC
0,4
2ºC (LC 5º C)
0,66
U” inferior a 0,66 así que basta bajar el LC dos grados y dejarlo en 5ºC.

viernes, 13 de marzo de 2020

PPR DE MATERIAS PRIMAS.


Entrada 1ª.

Debe prestarse atención por parte del OEA no solamente al suministro de materias primas, sino también al de aditivos, coadyuvantes tecnológicos, material de embalaje y material destinado a entrar en contacto con alimentos. Así que no confundir materia prima de un producto con un envase que no es materia prima, pero que debe ser comprobado en este PPR.

Las MCG marcadas por la norma son:

Ningún operador de empresa alimentaria deberá aceptar materias primas o ingredientes distintos de animales vivos, ni ningún otro material que intervenga en la transformación de los productos, si se sabe que están tan contaminados con parásitos, microorganismos patógenos o sustancias tóxicas, en descomposición o extrañas, o cabe prever razonablemente que lo estén, que, incluso después de que el operador de empresa alimentaria haya aplicado higiénicamente los procedimientos normales de clasificación, preparación o transformación, el producto final no sería apto para el consumo humano.

Las materias primas y todos los ingredientes almacenados en una empresa del sector alimentario deberán conservarse en condiciones adecuadas que permitan evitar su deterioro nocivo y protegerlos de la contaminación.

Las materias primas, ingredientes, productos semiacabados y productos acabados que puedan contribuir a la multiplicación de microorganismos patógenos o a la formación de toxinas no deberán conservarse a temperaturas que puedan dar lugar a riesgos para la salud. No deberá interrumpirse la cadena de frío. No obstante, se permitirán períodos limitados no sometidos al control de temperatura por necesidades prácticas de manipulación durante la preparación, transporte, almacenamiento, presentación y entrega de los productos alimenticios, siempre que ello no suponga un riesgo para la salud. Las empresas del sector alimentario que elaboren, manipulen y envasen productos alimenticios transformados deberán disponer de salas adecuadas con suficiente capacidad para almacenar las materias primas separadas de los productos transformados y de una capacidad suficiente de almacenamiento refrigerado separado.

Ademas a estas MCG o normalizadas la Comisión añade:

Debe aplicarse una estricta política de abastecimiento, con un acuerdo sobre las especificaciones (por ejemplo microbiológicas) y las garantías de higiene y/o que requiera un sistema certificado de gestión de la calidad, en lo relativo a detalles sobre los PPR y el plan de APPCC del establecimiento propiamente dicho.

Aparte de los acuerdos con el proveedor y de las posibles auditorías de las que sea objeto, existen diversos indicadores de su fiabilidad como la homogeneidad de los productos entregados, el cumplimiento del plazo de entrega acordado, la exactitud de la información añadida, una vida útil o frescura suficientes, la utilización de medios de transporte limpios y adecuadamente equipados, la sensibilización en materia de higiene del conductor y de otros manipuladores de alimentos que los transportan, la temperatura correcta durante el transporte, la satisfacción a largo plazo, etc. La mayoría de estos elementos deben formar parte de un control de recepción. Puede ser necesario tener constancia de las cargas anteriores de un vehículo de transporte, con el fin de aplicar los procedimientos adecuados de limpieza y reducir la probabilidad de contaminación cruzada.

En lo relativo a las condiciones de almacenamiento en el propio establecimiento deben tenerse en cuenta las instrucciones facilitadas por el proveedor, los principios del «primero en entrar, primero en salir» o de que el primer producto que caduque sea el primero que se expida, la accesibilidad desde cualquier parte para efectuar inspecciones (por ejemplo que no estén colocados directamente en el suelo, ni contra las paredes, etc.).

sábado, 7 de marzo de 2020

EL HUEVO O LA GALLINA.


Una discusión muy frecuente en los SGSA consiste en determinar que debe hacer antes un OEA, los PPR o el APPCC. Incluso se comparte ampliamente que con unos PPR si no hay PCC´s un OEA puede funcionar y garantizar la seguridad de sus productos.

Me llama la atención que para la mayoría de mi entorno los PPR se tienen que desarrollar antes que el APPCC y también me llama la atención que personajes muy reconocidos en este campo como por ejemplo Sara Mortimore ponga esto en duda e incluso opine lo contrario. Así ella cita “dado que el proceso de elaboración del HACCP sirve para detectar los sectores de la empresa en los que son imprescindibles recursos añadidos, en algunos casos los requisitos previos (PPR) deberían ser denominados requisitos posteriores”. Y añade, “unos PPR controlaran los peligros generales del proceso, podrán incluir incluso requisitos legales, dejando que el APPCC se encargue de los peligros especifico del peligro o proceso”. Los PPR pueden ser un método eficaz de controlar los peligros que se repiten de forma continuada en el proceso, pero hay que tener en cuenta el riesgo que se tiene de olvidar los peligros más específicos

En mi opinión es que la palabra PPR la entendemos como algo que se elabora antes del APPCC y no es así, se denomina PPR porque es anterior a la entrada en funcionamiento del OEA. Y tanto los PPR como el APPCC deben estar en funcionamiento al inicio de la actividad del OEA.

Los PPR no se elaboran antes del APPCC, sino a la vez. Y más si estos PPR se amplían a PGH´s en los que se dan cabida a todas las MC. Lo lógico es realizar los PPR puros y duros que incluirán las MC que marque la norma (Reglamentos 852 y 953 de 2004). Estas serian las Medidas de Control Generales (MCG) que deberían cumplir prácticamente todos los OEA. Luego se iniciaría el APPCC y el PRIMER PRINCIPIO determinaría si aquellas MC que los reglamentos indican que se realizaran si son necesarias se añadirán a estos PGH, serian las medidas de control generales especificas (MCGE). Luego se añadirían el resto de MC que surgen del APPCC, medidas de control especificas (MCE). Finalmente del conjunto de MCG, MCGE y MCE se obtendrían otras medidas de control que serian las medidas de control complementarias (MCC).

Pondré un ejemplo. La norma indica que los manipuladores utilizaran ropa adecuada (Capitulo VIII del 852/04). Esto es obligatorio y sera una MCG que es un PPR. Pero ¿necesita un vestuario? (Capitulo VIII del 852/04). La norma indica que esta estancia solo existirá si es necesario y su necesidad se derivara del PRIMER PRINCIPIO del APPCC. Si solo usa una bata pues no, pero si se cambia completamente de ropa si es necesario el vestuario. Estamos ante una MCGE. Es un PPR condicionado. Luego puede que del PRIMER PRINCIPIO se derive que debe usar guantes. El uso de guantes no esta contemplado en la norma, por lo que es opcional a determinados manipuladores. Esta sera una MCE. Pero al mismo tiempo surgen otras medidas de control en el PRIMER PRINCIPIO que se derivan de las anteriores, por ejemplo que los guantes se almacenaran en un lugar libre de contaminación, que se vigilara su caducidad, o que serán de vinilo para evitar contaminaciones cruzadas que deriven en la aparición de un peligro químico como un alérgenos (latex). Estas serán MCC.

Oro ejemplo es el agua, debe haber agua en un OEA (MCG), que sera potable si es necesario para ciertas actividades (MCGE), y que habrá que controlarla con una determinación de DPD (MCE) y para finalizar deberemos asegurarnos que el kit sera un DPD y que no estará caducado (MCC).

De lo anterior se pueden extraer dos conclusiones:

Primera que los PPR y el APPCC se debe realizar a la vez ya que habrá PPR que serán o no necesarios dependiendo del APPCC.

Y segunda, que si no se desarrolla el PRIMER PRINCIPIO algunos PPR no se valoraran correctamente.

Así que decir que con PPR pueden cubrirse todos los peligros de ciertos OEA como almacenistas, minoristas, etc. Es demostrar que se desconoce la metodología APPCC y la norma. Ademas hasta que no se elabora el APPCC se desconoce si hay o no PCC´s en un OEA.

miércoles, 4 de marzo de 2020

CALIBRACIÓN.

Entrada 5ª.


El calculo de la INCERTIDUMBRE EXPANDIDA (U) se realiza solo de una forma, pero el resultado sera diferente según lo exigente que queramos ser con el tanto por ciento de la distribución normal:

Distribución de datos
Uc
Valor K
“U” o INCERTIDUMBRE EXPANDIDA.
Distribución de datos normal para el 99%.
0,07
3
0,21
Distribución de datos normal para el 95%.
0,07
2
0,14
Distribución de datos normal para el 68%.
0,07
1
0,07

Normalmente basta con elegir un 95% así que la Uc se multiplicaría por 2 y obtenemos para nuestro ejemplo una “U” o INCERTUDUMBTRE EXPANDIDA de 0,14.

A modo de iniciarnos, con este dato y conociendo la medida de la escala ya podríamos obtener un nuevo dato que nos describiera la calidad del termómetro, ojo, pero solo la calidad no su INCERTIDUMBRE. En este caso la escala es de 0,1. Pues si lo dividimos por 3 obtenemos 0,03.

Escala/3=X

Siempre que X sea superior a “U” podemos pensar que estamos ante un mal termómetro.

Supongamos que la escala hubiese sido 1ºC, en este caso 1 dividido entre 3 nos daría 0,33 que es mayor que 0,14 en tal caso el termómetro no seria fiable. Como se ha dicho este atajo solo nos da la calidad del termómetro y nada mas.

Esto representa que tendríamos que estar cambiando a termómetros de mas calidad continuamente y esto es bastante engorroso y caro.

Y habrá que elegir otro método para solucionar este problema ya que por la calidad no garantizamos que se cumplan los Limites Críticos marcados en nuestro Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria. Así que si la montaña no va a Mahoma, Mahoma ira a la montaña. Comenzamos.

Esta aceptado que cuando un tercio de la tolerancia dada en una medida sea inferior a la “U” (0,14) del termómetro de trabajo siempre medirá por debajo de la temperatura fijada como LIMITE CRITICO con esa tolerancia. Es un criterio habitual de aceptación de un equipo de medida cuando su INCERTIDUMBRE EXPANDIDA es de 3 a 10 veces menor que la tolerancia dada a la variable que se va a medir. En este caso se utiliza la tercera parte, pero en casos mas exigentes es recomendable que esta exigencia se eleva a la décima parte.

La elección de un tercio es aceptada hoy en los SGSA, si se controlara por ejemplo un producto menos exigente en conservación a temperatura regulada como una levadura de pan, ni siquiera se elegiría un tercio, se diría que si la tolerancia es inferior a “U” se admitiría que esta por debajo del Limite Critico. Por el contrario si se almacenan vacunas posiblemente la tolerancia debería dividirse por diez (10) y así seriamos mas exigentes.

Por ejemplo: Como hemos dicho estamos ante una cámara de un matadero en la que se ha fijado un LIMITE CRITICO de 7ºC y en la que se ha obtenido para el termómetro de esta una INCERTIDUMBRE EXPANDIDA (U) de 0,14. Si mantenemos los 7ºC sabemos que en ocasiones o siempre puede que la temperatura de la cámara sea superior a 7ºC ya que el termómetro presenta como todos falta de exactitud y precisión. Así que lo que se hace en vez de cambiar el termómetro es bajar el LIMITE CRITICO, por ejemplo, 1ºC, a 6ºC. Es decir nos damos una tolerancia de 1ºC. Si dividimos 1 entre 3 el resultado es 0,33. Y 0,33 es superior a “U” (0,14) por lo que puede ser aceptado este termómetro siempre y cuando el LIMITE CRITICO se fije en 6ºC.

Veamos varios ejemplos mas:

LIMITE CRITICO
“U”
TOLERANCIA Y NUEVO LC
Tolerancia/3
RESULTADO
7ºC
0,1
1ºC (LC 6º C)
0,33
“U” inferior a 0,33 así que basta bajar el LC un grado y dejarlo en 6ºC.
7ºC
0,2
1ºC (LC 6º C)
0,33
“U” inferior a 0,33 así que basta bajar el LC un grado y dejarlo en 6ºC.
7ºC
0,3
1ºC (LC 6º C)
0,33
“U” inferior a 0,33 así que basta bajar el LC un grado y dejarlo en 6ºC.
7ºC
0,4
1ºC (LC 6º C)
0,33
“U” superior 0,33 así que no basta bajar el LC un grado a 6ºC, se necesita bajarlo 2 ºC a 5ºC.
7ºC
0,4
2ºC (LC 5º C)
0,66
“U” inferior a 0,66 así que basta bajar el LC dos grados y dejarlo en 5ºC.

MEDIDAS DE CONTROL Y MEDIDAS DE MITIGACIÓN.

 El REG LAMENTO (UE) 2017/2158 DE LA COMISIÓN de 20 de noviembre de 2017 por el que se establecen medidas de mitigación y niveles de referen...