CAPÍTULO 5. Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, FLEXIBILIDAD y MEDIDAS DE CONTROL GENERALES ESPECÍFICAS. ¿ES NECESARIO?.

Una vez que se han concretado las MCG (PPR-PGH) hay que añadir otras medidas de control que están normalizadas en los reglamentos pero que por su FLEXIBILIDAD solo se aplicaran al OEA si son necesarias. Estamos hablando de las MCGE y esta necesidad será determinada por el PRIMER PRINCIPIO del APPCC, tras identificar peligros más específicos de una actividad concreta.

Esto implica que antes de finalizar los PPR hay que darle comienzo al PRIMER PRINCIPIO o no podremos terminar las MCGE que son unos PPR condicionados por la naturaleza y volumen de la empresa.

Así la norma indica que serán necesarias o no los siguientes PPR o MCGE de acuerdo al R852. Esta necesidad en el articulo 2 del R852 y en concreto en su apartado 3 cita: En los anexos, las expresiones "cuando sea necesario", "en su caso", "adecuado" y "suficiente" se entenderán respectivamente como cuando sea necesario, en su caso, adecuado y suficiente para alcanzar los objetivos del presente Reglamento. Y el Documento de orientación sobre la aplicación de determinadas disposiciones del Reglamento (CE) nº 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios, SANCO/1731/2008 Rev. 6 en su apartado 4 relativo a LAS EXPRESIONES «CUANDO SEA NECESARIO», «EN SU CASO», «ADECUADO» Y «SUFICIENTE», indica que cuando se utilizan las expresiones «cuando sea necesario», «en su caso», «adecuado» y «suficiente» en los anexos del Reglamento 852/2004, corresponde en primer lugar al explotador de empresa alimentaria decidir si un requisito es necesario, apropiado, adecuado o suficiente para conseguir los objetivos del R852. Al determinar si un requisito es necesario, apropiado, adecuado o suficiente para conseguir los objetivos del Reglamento, debe tenerse en cuenta la naturaleza del alimento y su utilización prevista. El explotador puede justificar su decisión con arreglo a los procedimientos basados en los principios del APPCC o a los procedimientos operativos de su empresa.

A falta de guías concretas lo razonable es determinar que una MCGE es o no necesaria tras un procedimiento basado en el APPCC y concretamente tras la identificación de peligros o PRIMER PRINCIPIO del APPCC.

¿Cuales son estas medidas (MCGE) que pueden ser o no ser necesarias? Según el R852. Las siguientes:

• Cuando sea necesario, ofrecerán unas condiciones adecuadas de manipulación y almacenamiento a temperatura controlada y capacidad suficiente para poder mantener los productos alimenticios a una temperatura apropiada que se pueda comprobar y, si es preciso, registrar.

• En caso necesario, las instalaciones destinadas al lavado de los productos alimenticios deberán estar separadas de las destinadas a lavarse las manos.

• Cuando sea necesario, el personal deberá disponer de vestuarios adecuados.

• Las superficies de los suelos deberán mantenerse en buen estado y ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar, lo que requerirá el uso de materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a la autoridad competente de la idoneidad de otros materiales utilizados.

• Las superficies de las paredes deberán conservarse en buen estado y ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar, lo que requerirá el uso de materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos; su superficie deberá ser lisa hasta una altura adecuada para las operaciones que deban realizarse, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a la autoridad competente de la idoneidad de otros materiales utilizados.

• Las ventanas y demás huecos practicables deberán estar construidos de forma que impidan la acumulación de suciedad, y los que puedan comunicar con el exterior deberán estar provistos, en caso necesario, de pantallas contra insectos que puedan desmontarse con facilidad para la limpieza. Cuando debido a la apertura de las ventanas pudiera producirse contaminación, éstas deberán permanecer cerradas con falleba durante la producción.

• Las puertas deberán ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar, lo que requerirá que sus superficies sean lisas y no absorbentes, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a las autoridades competentes de la idoneidad de otros materiales utilizados.

• Las superficies (incluidas las del equipo) de las zonas en que se manipulen los productos alimenticios, y en particular las que estén en contacto con éstos, deberán mantenerse en buen estado, ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar, lo que requerirá que estén construidas con materiales lisos, lavables, resistentes a la corrosión y no tóxicos, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a las autoridades competentes de la idoneidad de otros materiales utilizados.

• Se dispondrá, en caso necesario, de instalaciones adecuadas para la limpieza, desinfección y almacenamiento del equipo y los utensilios de trabajo. Dichas instalaciones deberán estar construidas con materiales resistentes a la corrosión, ser fáciles de limpiar y tener un suministro suficiente de agua caliente y fría.

• Se tomarán las medidas adecuadas, cuando sea necesario, para el lavado de los productos alimenticios. Todos los fregaderos o instalaciones similares destinadas al lavado de los productos alimenticios deberán tener un suministro suficiente de agua potable caliente, fría. o ambas, en consonancia con los requisitos del capítulo VII, y deberán mantenerse limpios y, en caso necesario, desinfectados.

• En su caso, los suelos deberán permitir un desagüe suficiente.

• Permitirán un mantenimiento, limpieza y/o desinfección adecuados, evitarán o reducirán al mínimo la contaminación transmitida por el aire y dispondrán de un espacio de trabajo suficiente que permita una realización higiénica de todas las operaciones.

• Deberá disponerse de medios adecuados y suficientes de ventilación mecánica o natural. Deberán evitarse las corrientes de aire mecánicas desde zonas contaminadas a zonas limpias. Los sistemas de ventilación deberán estar construidos de tal modo que pueda accederse fácilmente a los filtros y a otras partes que haya que limpiar o sustituir.

• Si fuese necesario, los equipos deberán estar provistos de todos los dispositivos de control adecuados para garantizar el cumplimiento de los objetivos del R852.

• Deberá contarse con un suministro adecuado de agua potable, que se utilizará siempre que sea necesario para evitar la contaminación de los productos alimenticios.

• Deberán aplicarse procedimientos adecuados de lucha contra las plagas. Deberán aplicarse asimismo procedimientos adecuados para evitar que los animales domésticos puedan acceder a los lugares en que se preparan, manipulan o almacenan productos alimenticios (o, cuando la autoridad competente lo autorice en casos específicos, para evitar que dicho acceso dé lugar a contaminación).

• Deberá haber un número suficiente de inodoros de cisterna conectados a una red de evacuación eficaz. Los inodoros no deberán comunicar directamente con las salas en las que se manipulen los productos alimenticios.

• Deberá haber un número suficiente de lavabos, situados convenientemente y destinados a la limpieza de las manos. Los lavabos para la limpieza de las manos deberán disponer de agua corriente caliente y fría, así como de material de limpieza y secado higiénico de aquellas. En caso necesario, las instalaciones destinadas al lavado de los productos alimenticios deberán estar separadas de las destinadas a lavarse las manos.

• Todos los sanitarios deberán disponer de suficiente ventilación natural o mecánica.

• Los locales destinados a los productos alimenticios deberán disponer de suficiente luz natural o artificial.

• Las redes de evacuación de aguas residuales deberán ser suficientes para cumplir los objetivos pretendidos.

• Se dispondrá, en caso necesario, de instalaciones adecuadas para la limpieza, desinfección y almacenamiento del equipo y los utensilios de trabajo. Dichas instalaciones deberán estar construidas con materiales resistentes a la corrosión, ser fáciles de limpiar y tener un suministro suficiente de agua caliente y fría.

• Disponer de salas adecuadas con suficiente capacidad para almacenar las materias primas separadas de los productos transformados y de una capacidad suficiente de almacenamiento refrigerado separado.

• Los receptáculos de vehículos o contenedores utilizados para transportar los productos alimenticios deberán mantenerse limpios y en buen estado a fin de proteger los productos alimenticios de la contaminación y deberán diseñarse y construirse, en caso necesario, de forma que permitan una limpieza o desinfección adecuadas.

• Cuando se usen vehículos o contenedores para el transporte de cualquier otra cosa además de productos alimenticios, o para el transporte de distintos tipos de productos alimenticios a la vez, deberá existir, en caso necesario, una separación efectiva de los productos.

• Cuando sea necesario, los receptáculos de vehículos o contenedores utilizados para el transporte de productos alimenticios deberán ser capaces de mantener los productos alimenticios a la temperatura adecuada y de forma que se pueda controlar dicha temperatura.

• Todos los artículos, instalaciones y equipos que estén en contacto con los productos alimenticios deberán limpiarse perfectamente y, en caso necesario, desinfectarse. La limpieza y desinfección se realizarán con la frecuencia necesaria para evitar cualquier riesgo de contaminación.

• A excepción de los recipientes y envases no recuperables, su construcción, composición y estado de conservación y mantenimiento deberán permitir que se limpien perfectamente y, en caso necesario, se desinfecten.

• Si fuese necesario, los equipos deberán estar provistos de todos los dispositivos de control adecuados para garantizar el cumplimiento de los objetivos del presente Reglamento.

• Si para impedir la corrosión de los equipos y recipientes fuese necesario utilizar aditivos químicos, ello deberá hacerse conforme a las prácticas correctas.

• Los desperdicios de productos alimenticios, los subproductos no comestibles y los residuos de otro tipo deberán depositarse en contenedores provistos de cierre, a menos que los operadores de empresa alimentaria puedan convencer a las autoridades competentes de la idoneidad de otros contenedores o sistemas de evacuación. Dichos contenedores deberán presentar unas características de construcción adecuadas, estar en buen estado y ser de fácil limpieza y, en caso necesario, de fácil desinfección.

• Los envases y embalajes que vuelvan a utilizarse para productos alimenticios deberán ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar.

• Todas las personas que trabajen en una zona de manipulación de productos alimenticios deberán mantener un elevado grado de limpieza y deberán llevar una vestimenta adecuada, limpia y, en su caso, protectora.

• Se conservarán los documentos y registros durante un período adecuado.

• Los operadores de empresa alimentaria deberán llevar y conservar registros sobre las medidas aplicadas para controlar los peligros de manera adecuada y durante un período adecuado teniendo en cuenta la naturaleza y el tamaño de la empresa alimentaria.

Pero todo esto no podrá determinarse hasta que no se haya realizado el PRIMER PRINCIPIO del APPCC. No obstante tener en cuenta todos estos puntos condicionados anteriores será lo primero que se realice cuando se inicie el desarrollo del PRIMER PRINCIPIO, ya que son MCGE y una muestra más del legislador por ser flexible.

CAPÍTULO 4. SEGUIMOS AVANZANDO. Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, PPR y BPH y BPM.

Una vez que conocemos desde donde partimos y con que clase de producto o alimento contamos, deberemos ir hacia los PPR, pero solo para aquellos que sean MCG y que no tendrán cabida como MC en el APPCC. Estos PPR o MCG son las MC que se incluyen en la norma o legislación y que todos los OEA deben cumplir antes de su entrada en funcionamiento.

En ocasiones se piensa que PPR solo son las MC que se incluyen en una norma como es el R852, pero no es cierto. Un PPR es toda MC que este normalizada, por ejemplo, si una norma indica que para prevenir la acrilamida se debe disponer de un espacio de ciertas características para almacenar las patatas este espacio sera una MCG o PPR.

Esto nos acabará llevando a algo muy importante y fundamental y que debe quedar muy claro, en el PRIMER PRINCIPIO no se pueden contemplar o valorar peligros que se controlen con PPR o MCG. El incumplimiento de esta norma no escrita ha dado lugar a cuadros de gestión de peligros (CG) del PRIMER PRINCIPIO voluminosos y pesados que carecían de valor.

Pero antes, lo mismo que hemos diferenciado las diferentes medidas de control habrá que diferenciar las medidas de control de las medidas de mitigación.

El REGLAMENTO (UE) 2017/2158 DE LA COMISIÓN de 20 de noviembre de 2017 por el que se establecen medidas de mitigación y niveles de referencia para reducir la presencia de acrilamida en los alimentos no incluye en sus definiciones lo que es una MEDIDA DE MITIGACIÓN (MM), pero las utiliza.

En realidad estas medidas no dejan de ser unas medidas de control generales (MCG) ya que afectan a todos los OEA de ese sector en el más puro concepto clásico. Pero en la actualidad esta surgiendo una duda, ¿Si una medida es de control debe controlar al 100% un peligro, y eso no siempre es así?. Entonces, ¿Cómo se llaman estas medidas que no llegan a controlar en un 100% un peligro dado?. Tal vez MEDIDAS DE MITIGACIÓN (MM).

Según la Real Academia de la Lengua Española, CONTROL es el dominio, mando y preponderancia. Pero cuando esto no se alcanza parece que quedan las medidas de mitigación. MITIGAR es para la Real Academia de la Lengua Española, moderar, aplacar, disminuir o suavizar algo.
Como la definición de medida de control indica que es una actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar (MC) un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable (MM). Podemos dar por sentado que hoy día hay dentro de las medidas de control dos tipos, las propiamente denominadas MEDIDAS DE CONTROL y las menos eficaces MEDIDAS DE MITIGACIÓN.

Así la definición de MEDIDA DE MITIGACIÓN podría ser: “un conjunto de acciones de prevención, atenuación, y compensación de peligros físicos, químicos y biológicos que pueden presentarse en un alimento”. O de una forma más simple: “acción limitada de prevención y atenuación de peligros físicos, químicos y biológicos que pueden presentarse en los alimentos”.

RESUMEN: MEDIDAS DE CONTROL Y MITIGACIÓN.

MEDIDAS DE MITIGACIÓN:

• GENERALES (MMG).

• GENERALES ESPECÍFICAS (MMGE).

• ESPECÍFICAS (MME).

• COMPLEMENTARIAS (MMC).

MEDIDAS DE CONTROL:

• GENERALES (MMG).

• GENERALES ESPECÍFICAS (MCGE).

• ESPECÍFICAS (MCE).

• COMPLEMENTARIAS (MCC).

Como se ha indicado, los PPR serán aquellos requerimientos fijos que tiene que cumplir un OEA antes de comenzar a funcionar y vienen determinados por la norma. En este apartado solo tienen cabida las MCG que se englobaran en diferentes áreas de la actividad. Bastara con dar un repaso a la norma para enumerar estas MCG. En toda empresa alimentaria deben instaurarse siempre PPR, incluso en la producción primaria. Las MCG abarcan las condiciones y las medidas necesarias para asegurar la inocuidad y aptitud de los alimentos en todas los pasos de la cadena alimentaria.

Las áreas de PPR contempladas en el TEXTO 2022 son:

INFRAESTRUCTURA (Edificio, equipo).

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

CONTROL DE PLAGAS: hincapié en las actividades preventivas.

MATERIAS PRIMAS (selección de proveedores y especificaciones).

MANTENIMIENTO TÉCNICO Y CALIBRACIÓN.

CONTAMINACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL ENTORNO DE PRODUCCIÓN [por ejemplo aceites, tintas, uso de equipos (dañados) de madera, etc.].

ALÉRGENOS.

REDISTRIBUCIÓN Y DONACIÓN DE ALIMENTOS.

GESTIÓN DE RESIDUOS.

CONTROL DEL AGUA Y DEL AIRE.

PERSONAL (higiene, estado de salud).

CONTROL DE TEMPERATURA DEL ENTORNO DE TRABAJO Y ALMACENAMIENTO.

METODOLOGÍA DE TRABAJO.

CULTURA DE SEGURIDAD ALIMENTARIA.

Faltarían según algunas guías, por ejemplo el DOCUMENTO ORIENTATIVO DE ESPECIFICACIONES DE LOS SISTEMAS DE AUTOCONTROL de la Junta de Andalucía (DOESA), TRAZABILIDAD, y falta porque la trazabilidad como ya se ha dicho no es un PPR, sino una columna más de los SGSA junto a los PPR y el APPCC. En resumen es un PROGRAMA. Así mismo en el TEXTO 2022 se incluye otros PPR como METODOLOGÍA DE TRABAJO que sería algo similar a BUENAS PRÁCTICAS que se omite también en ese manual DOESA.

En el TEXTO 2022 se citan ejemplos de áreas que se centran en los OEA. Pero no necesariamente todas se deben aplicar siempre. Por ejemplo un almacén de bebidas no tendría que tener las áreas de CONTROL DE TEMPERATURAS o ALÉRGENOS entre otras.

Estas áreas se pueden agrupar como PGH o PROGRAMAS y seguir o no su estructura clásica en Andalucía de:

OBJETIVO.

RESPONSABLE.

EJECUCIÓN.

VIGILANCIA

REGISTROS.

MEDIDAS CORRECTORAS.

VERIFICACIÓN.

Pero no necesariamente deben seguir esta estructura y nosotros no lo aconsejamos, en nuestra opinión esta organización de PGH esta obsoleta con la situación actual. Ya que solo se debe responder a las condiciones de estas MCG en el OEA. Y prácticamente serán las mismas para todos los OEA. No obstante para llegar a estos PPR o MCG se debe conocer perfectamente la actividad del OEA y la norma que se le aplica o bajo la cual esta. Por ejemplo un OEA que trabaje en carpas, tenderetes y vehículos de venta ambulante deberá tener o cumplir unos PPR o MCG diferentes a una OEA que no sea de este tipo de establecimiento, esto es otro ejemplo de FLEXIBILIDAD.

Demos un repaso a alguno (no a todos) de los programas de PPR, aunque más adelante cuando se comiencen las prácticas se profundizará algo más en ellos.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE INFRAESTRUCTURAS.

Se realizara una descripción de las instalaciones:

Ubicación.

Estructuras.

Instalaciones de limpieza, higiene personal.

Iluminación.

Equipos.

Etc.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

Se realizara una descripción de los materiales y métodos de limpieza y desinfección de una forma muy general. Pero solo de aquellos métodos que se realizaran de forma generalizada, no de métodos y medios específicos que surjan del PRIMER PRINCIPIO. Así a posterior y tras la elaboración del PRIMER PRINCIPIO se incluirá en este programa las diferentes MCE que surjan del APPCC con respecto a la limpieza si es necesario.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE CONTROL DE PLAGAS.

Debe contener apartados como PREVENCIÓN, MONITOREO Y DETECCIÓN, CONTROL, etc. Nueva descripción de los PPR o MCG, describiendo huecos y ventanas y como se evita en su construcción la acumulación de suciedad y la entrada de animales. En resumen medidas que se tomaran de forma general de acuerdo a la norma. Como el anterior y los siguientes debe incluir las MCG que se reflejan en la norma.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE MANTENIMIENTO TÉCNICO Y CALIBRACIÓN.

Descripción del aparataje y su mantenimiento y calibración.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE CONTAMINACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL ENTORNO DE PRODUCCIÓN.

Este dependerá de las características de cada industria.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE ALÉRGENOS.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE GESTIÓN DE RESIDUOS.

Descripción de estos y su método de eliminación.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE CONTROL DEL AGUA Y DEL AIRE.

Se basa en la descripción de la ventilación y sus flujos por zonas además de medidas para evitar las condensaciones y las humedades. Sin olvidar el control de la temperatura ambiente de forma adecuada a cada zona, etc.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE PERSONAL.

Se deben describir las acciones a tomar ante enfermedad o heridas del manipulador de alimentos, la limpieza de estos e incluso sus normas de comportamiento. Así como se tratara a las visitas o personas ajenas al establecimiento.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE MATERIAS PRIMAS.

Descripción de las condiciones en las que se deben recibir las materias primas. Y del flujo y trato o manipulación de estas a los largo de la cadena productiva.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE CONTROL DE TEMPERATURA DEL ENTORNO DE TRABAJO Y ALMACENAMIENTO.

PROGRAMA, ÁREA O PGH DE METODOLOGÍA DE TRABAJO.

Cuando se acomete la elaboración de las diferentes áreas de los PPR hay dos de ellas que se deben elaborar las últimas ya que a ellas llegarán muchas MEDIDAS DE CONTROL COMPLEMENTARIAS (MCC) que procederán de las áreas que anteriormente se han elaborado. Una MCC es aquella que se deriva de otra MC ya sea MCG, MCGE o MCE.

Las áreas de PPR que se deberían de elaborar en último lugar son: METODOLOGÍA DEL TRABAJO y PERSONAL.

Por último algún lector se habrá dado cuenta que la Comisión no ha incluido entre estos PPR uno dedicado al MUESTREO (Plan o PGH de Muestreo). En realidad está contemplado en el artículo 4º,3,e del R852 por lo que se puede pensar de que es un PPR más. Pero no lo es, ya que lo referente a todos los peligros biológicos normalizados es más fruto del control de unos peligros que en muchas ocasiones se escapan o no se controlan adecuadamente con el APPCC y menos con PPR. Por lo que sería un Procedimiento Operativo (PPRO) derivado del PRINCIPIO 3. Pero esto lo veremos más adelante cuando se traten los Limites Críticos (LC) de los PCC.

SOBRE LOS GUANTES EN LA MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS.

Hay otra costumbre entre nuestros manipuladores de alimentos que se esta instalando en sus practicas cotidianas y que puede que no sea tan acertada o adecuada.

Me refiero al uso de guantes en las cocinas. No hay norma que obligue al uso de guantes en ningún caso en la manipulación de alimentos, por lo que no es un prerrequisito o medida de control general. Su uso por tanto debe ser fruto de una medida de control especifica que se debe derivar de algún peligro concreto en una fase o paso de la producción del alimento.

Por tanto el uso de guantes de forma continuada no esta legislado y además es inconveniente e inapropiado.

Por lo tanto los guantes solo se utilizaran por dos razones:

• Si se usan para proteger la manipulación o el alimento por una herida.

• Cuando se manipulan alimentos listos para consumo y solo si se deriva como Medida de Control Especifica en el APPCC.

Además hay unas normas para su correcto uso:

• Uso de guantes de vinilo durante periodos cortos y en el caso de que sean de polietileno solo se usaran en el autoservicio.

• Lavarse las manos antes de ponerse los guantes.

• No soplar el interior del guante para ponerlos.

• Retirar los anillos y pulseras antes de ponerse los guantes.

• Usar guantes de color claro.

• Cambiar los guantes al cambiar la actividad, por ejemplo trocear verduras y emplatar.

• Lavarse las manos tras quitarse los guantes y entre cambios de estos.

Los guantes tienen el inconveniente de que dan una falsa sensación de seguridad y no se llegan a cambiar porque no se percibe la suciedad en las manos.

Así que con estas puntualizaciones, espero que el Control Oficial perciba los peligros que emanan de algunas malas practicas en el manipulador de alimentos, con el uso continuado de los guantes y la elección del color negro en guantes, mascarillas y ropa de trabajo.

CAPÍTULO 3. AVANZANDO. Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, concepto de ASPECTOS GENERALES (PARTE 2).

 DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTOS DE LOS PRODUCTOS O CONDICIONES DE USO.

CODEX: 19.3: Paso 3.

Es muy importante conocer el uso previsto por parte del OEA y del consumidor. Y saber si el producto puede ir destinado a ciertos grupos vulnerables o especiales de la población como colectividades (hospitales, residencias de ancianos, guarderías), alérgicos, niños, viajeros, etc. No obstante nuestra experiencia nos dice que un producto que entra dentro de la definición normalizada como alimento no listo para consumo no siempre es así («alimentos listos para el consumo»: alimentos destinados por el productor o el fabricante al consumo humano directo sin necesidad de cocinado u otro tipo de transformación eficaz para eliminar o reducir a un nivel aceptable los microorganismos peligrosos). El que decide si un alimento es o no listo para consumo no es el OEA o una definición en un Reglamento, la decisión final es del consumidor. Y esto es algo que el OEA debe prever por los peligros que puede implicar la decisión. Esta afirmación queda reforzada por el contenido el CODEX que cita: “El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final”.

DESTINO FINAL PREVISTO (población, alimento listo para consumo, cocinado completo, regeneración, etc).

CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS Y QUÍMICOS APLICABLES.

MODO DE EMPLEO.

Cuando una empresa trabaja con muchos producto, recomendablemente con más de la treintena puede ser eficaz agrupar los productos por grupos siguiendo un criterio o bien de pasos o características.

Llegados a este punto y conociendo la naturaleza de los productos tal vez sería conveniente decidir que modelo de APPCC se va a seguir.

La planificación es la clave del éxito y esta clave esta en decidir que estructura se le dará al futuro APPCC. Estructura que dependerá del tipo de proceso productivo y del tipo de producto que se va a elaborar.

Hay varias estructuras a considerar:

Estructura Lineal.

Consiste en hacer un APPCC para cada producto elaborado de forma individual. Este modelo es más adecuado de empresas que basan su actividad en un número muy reducido de productos o que su producción requiere muy pocas etapas. Por ejemplo un OEA que fabrique Paté con Perdiz solamente. O que envase legumbres secas de varios tipos que tienen un proceso muy corto y simple.

Estructura Modular.

Este modelo es más propio del OEA que produce varios tipos de productos pero de forma idéntica, sin muchas variaciones. Por ejemplo un productor de ensaladas de 4ª gama con diferentes recetas.

Estructura Genérica.

Es el más apropiado para procesos productivos iguales o similares en varios establecimientos. Este seria el caso por ejemplo de las almazaras o las franquicias.

A su vez estas estructuras Genéricas pueden ser Lineales o Modulares. Los planes genéricos deberían estar más desarrollados en ciertos OEA y de hecho en algunos países son muy populares para ciertos sectores. Un ejemplo de ESTRUCTURA GENÉRICA podría ser este el APPCC de las ALMAZARAS que con ligeros cambios serviría para cualquiera de ellas.

ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO (DF).

CODEX: 19.4: Paso 4.

Se elabora un diagrama de flujo que abarca todas los pasos de la producción de un producto determinado, incluso cualquier reelaboración que corresponda. Se puede utilizar el mismo diagrama de flujo para varios productos si su fabricación comporta pasos de elaboración similares. El diagrama de flujo debe indicar todos los insumos (Conjunto de elementos, materias primas, material auxiliar, agua, aire, etc, que toman parte en la producción de un producto).

Las operaciones complejas de fabricación no solo pueden, sino que deben desglosarse en módulos más pequeños y manejables y se pueden elaborar múltiples diagramas de flujo vinculados entre sí. Esto no es algo que siempre se haga. Ya que se tiende a concretar y agrupar diferentes pasos o fases en exceso y da lugar a que luego en el PRIMER PRINCIPIO, se olviden, omitan u oculten peligros significativos que estarán presentes en el producto.

Los diagramas de flujo se utilizan a la hora de llevar a cabo el análisis de peligros como base para la evaluación de la posible presencia, aumento, disminución o introducción de peligros. Estos deben ser claros y precisos y lo suficientemente detallados para poder realizar un análisis de peligros.

Los diagramas de flujo deben incluir lo siguiente:

La secuencia e interacción de las fases o pasos de la operación.

El momento en el que se incorporan al flujo las materias primas, los ingredientes, los coadyuvantes de elaboración, los materiales de envasado, los servicios y los productos intermedios.

Todo proceso externalizado.

El momento en que se producen la reelaboración y el reciclado.

El momento en que se liberan o eliminan los productos finales, los productos intermedios, los residuos y los subproductos.

El CODEX indica que un “diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de APPCC y cubrir todas las fases o pasos de la operación. Cuando el sistema de APPCC se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta los pasos anteriores y posteriores a dicha operación”.

El problema es que hoy día los DF son muy poco concretos ya que casi todos pecan de simplistas al usar fases o pasos tan amplios como PREPARACIÓN, ELABORACIÓN, etc. Que en realidad es un conjunto de fases o pasos y no uno solo. Así se llega a no identificar peligros e incluso omitir PCC. Para evitar esto se deben elaborar tantos DF como tipos de procesos o productos realicen en su empresa, pudiendo agruparse por productos o procesos cuando estos sean similares. Igualmente, debe evitarse utilizar simbología técnica o dibujos, complejos, que hagan que el DF no pueda interpretarse por los responsables de la ejecución del Sistema APPCC”. Con respecto a esto último debemos añadir que cuando se cita que deben elaborarse tantos DF como tipos de procesos o productos se realice el OEA lo que se está indicando es que el DF dependerá del tipo de estructura del APPCC que se elabora. Sea LINEAL, MODULAR o GENÉRICO.

En un un DF se incluirán todas las fases de producción del OEA y se mencionarán todos los procesos, incluídos los retrasos durante o entre las fases, junto con los datos técnicos suficientes y pertinentes para la seguridad alimentaria, tales como la temperatura y la duración del tratamiento térmico. Por ejemplo:

• Plano de los locales de trabajo y los locales auxiliares.

• Disposición y características del equipo.

• Secuencia de todos las fases del proceso (en especial, la incorporación de materias primas, ingredientes o aditivos y los retrasos durante o entre los distintos pasos o fases).

• Parámetros técnicos de las operaciones (en particular, tiempo y temperatura, incluidos los retrasos).

• Flujo de productos (en especial, la posible contaminación cruzada), contaminación cruzada que deberá valorarse a posteridad en el PRIMER PRINCIPIO y no darla por cierta a simple vista.

• Separación de zonas limpias y zonas sucias (o zonas de alto/bajo riesgo).

Toda esta información no esta completa en los DF que se elaboran hoy día. Y recordaremos que un DF no es un algoritmo sino una fuente de información basada en textos, diagramas y planos.

Los DF se pueden realizar de diferente forma y con diferentes métodos, incluso a mano. Pero nosotros recomendaríamos algunas herramientas de libre uso existentes en internet. Como es el enlace WWW.draw.io ó https://app.diagrams.net/. Basta teclear draw.io en Google.

CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO.
CODEX: 19.5: Paso 5.

Se deberían adoptar medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y las actividades de elaboración en todas sus etapas y momentos, y codificarlo cuando corresponda. La confirmación del diagrama de flujo debería estar a cargo de una o varias personas que conozcan suficientemente las actividades de elaboración del producto.

Llama la atención que este apartado en algunas guías se incluya dentro del apartado de elaboración del DF indicando se debe demostrar la correspondencia exacta del DF con el proceso, puesto que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el Sistema APPCC que se apoya en este DF. Y es cierto. Pero también es cierto que muchas otras guías incluyen algo denominado: FLUJO DE PRODUCTOS SOBRE PLANO que podría relacionar con esta comprobación. Suelen estas guías indicar que el Flujo de Producto sobre Plano tiene el objetivo de plasmar documentalmente la dirección del proceso de producción e indicar si existe alguna posibilidad de contaminación cruzada o carencia de infraestructura, equipos, etc, en cuyo caso debe generarse el procedimiento pertinente que evite ese problema o bien, modificar la dirección del flujo para corregir dichos cruces.

Esto en nuestra opinión no es así, y el concepto de “cruces” aporta poco, los cuales han sido un eje en la valoración de un APPCC, cuando el que debe decidir si un cruce de lineas en el sistema productivo de un OEA es o no motivo de algún peligro es el PRIMER PRINCIPIO del APPCC y no unas lineas en un plano. En resumen que un cruce de lineas no es nada hasta que no se desarrolla el PRIMER PRINCIPIO del APPCC.

Un plano lleno de lineas de diferentes colores sobre flujo de personas, materias primas, auxiliares, etc en nuestra opinión no deja de ser una COMPROBACIÓN IN SITU del DF. Y también pensamos que el tema de los planos está mal ubicado en las guías ya que nunca puede estar antes de la elaboración de un DF y que no se entiende su verdadero significado. Resumiendo, que lo que se conoce como DF SOBRE PLANO es la COMPROBACIÓN IN SITU del CODEX. Esta confusión tal vez se deba a que el CODEX no amplia mucho la información sobre este apartado y puede que nunca se haya entendido este DIAGRAMA DE FLUJO HORIZONTAL SOBRE PLANO o simplemente COMPROBACIÓN IN SITU DE LOS PROCESOS.

Para este apartado el TEXTO 2022 cita que: “Una vez que se ha elaborado el diagrama de flujo, el equipo APPCC debe confirmarlo in situ durante el horario de funcionamiento. Toda desviación observada debe dar lugar a una modificación del diagrama de flujo original, para que este sea exacto”. Tras esta comprobación y comparación puede ocurrir que existan zonas en el plano en las que no se realiza ninguna fase o paso, en ese caso puede que el DF no este completo y se hayan omitido pasos. O que se solapen en el plano fases diferentes. Algo que se debe tener muy en cuenta en el desarrollo del PRIMER PRINCIPIO del APPCC ya que puede ser motivo de contaminaciones cruzadas.

La comprobación in situ debe realizarse en varios días diferentes con diferentes productos y diferentes horas, así no se nos pasará ninguna manipulación o fase y se tendrá una idea más clara desde donde puede provenir un peligro, algo que no suele hacerse, limitándose todo a la elaboración de un plano y al no realizarse se terminan omitiendo peligros.

CAPÍTULO 3. AVANZANDO. Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, concepto de ASPECTOS GENERALES (PARTE 1).

Un SGSA se empieza desarrollando el punto de partida que en realidad es la información inicial, no es otra cosa que algunos apartados que se conoce como ASPECTOS GENERALES (AAGG). Así que dentro de este punto de partida concretaremos varios apartado para conocer lo más importante, el OEA y los productos que elabora. En ocasiones este trabajo e incluso el trabajo de realizar un SGSA se alarga innecesariamente por una falta de planificación y por ello es recomendable la elaboración de un DIAGRAMA DE GANTT.

Realmente los AAGG son el inicio del APPCC ya que están incluidos en el CODEX 2022 como parte de este sistema en su punto 19, así que realmente ahora si tenemos claro que un SGSA se inicia con el APPCC.

Para el CODEX este apartado 19 contiene una serie de PASOS que nosotros también seguiremos con pequeñas modificaciones. Así en nuestra opinión unos AAGG deben contener como mínimo los siguientes contenidos o pasos.

• IDENTIFICACIÓN DEL OEA.

• FORMACIÓN DEL EQUIPO DEL SGSA (19.1: Paso 1 del CODEX 2022).

• DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (19.2: Paso 2 del CODEX 2022).

• LEGISLACIÓN.

• TÉRMINOS DE REFERENCIA.

• DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTOS DE LOS PRODUCTOS (19.3: Paso 3 del CODEX 2022).

• ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO (DF) (19.4: Paso 4 del CODEX 2022).

• CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO (19.5: Paso 5 del CODEX 2022).

Ahora intentemos desarrollar un de forma practica y breve todos los pasos citados anteriormente.

IDENTIFICACIÓN DEL OEA.

Para identificar al OEA se deben aportar una serie de datos mínimos como son:

• Razón social.

• Domicilio social.

• Domicilio industrial.

• Actividad y autorizaciones sanitarias a las que aspira.

• Marcas comercializadas.

• Datos del texto del SGSA (fecha de inicio, ediciones, etc).

• Documentos utilizados en la elaboración del SGSA de forma orientativa o de apoyo.

FORMACIÓN DEL EQUIPO DEL SGSA.

CODEX: 19.1: Paso 1, (antes Fase 1).

Obviamente la empresa al formar el equipo debe tener en cuenta que sus integrantes deben tener conocimiento de los conceptos de un SGSA. Además el R852 en su CAPÍTULO XII dedicado a la FORMACIÓN cita textualmente: que quienes tengan a su cargo el desarrollo y mantenimiento del procedimiento mencionado en el apartado 1 del artículo 5 del presente Reglamento (APPCC) …. hayan recibido una formación adecuada en lo tocante a la aplicación de los principios del APPCC. Incluso más recientemente se han añadido nuevos capítulos a esta norma por medio del Reglamento 2021/382 como el CAPÍTULO XI bis del R852 relativo a la CULTURA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA donde exige al OEA, en concreto a la dirección compromiso, empeño, conocimiento y comunicación en el fomento de los SGSA.

Así que el OEA debe asegurar que cuenta con conocimientos técnicos en SGSA eficaces. Lo ideal es un equipo multidisciplinario dentro de la empresa: producción, mantenimiento, calidad, limpieza, compras, distribución, etc. Puede ocurrir que el OEA no tenga esta capacidad de medios y en ese caso es recomendable acudir a un asesoramiento externo experto.

Este equipo, sea de la clase que sea, tendrá el ámbito de aplicación del SGSA, ámbito que englobará todos los productos que elabora, todos los procesos y todas sus instalaciones. En resumen, el Equipo Responsable es el que elabora el SGSA, luego este mismo equipo u otro será el encargado de su implementación y mantenimiento. Siendo muy recomendable que este sea el mismo.

Un problema frecuente es que el OEA deje esta responsabilidad a un único empleado o a un asesor externo dando como resultado obviamente una descordinación entre la teoría del SGSA y su implementación y mantenimiento. Este debe ser el motivo por el que se ha creado el CAPÍTULO XI bis de CULTURA Y SEGURIDAD ALIMENTARIA en el R852.

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

CODEX: 19.2: Paso 2.

Se debe realizar una descripción completa de los diferentes productos que elabora el OEA esta descripción debe incluir toda la información posible y contra más mejor. En resumen se elabora una FICHA TÉCNICA de cada producto, en estas por ejemplo se puede incluir la siguiente información:

NOMBRE DEL PRODUCTO: (Ejemplo:TOCINO DE CIELO).

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO SEGÚN NORMAS:

• El Real Decreto 496/2010, de 30 de abril, por el que se aprueba la norma de calidad para los productos de confitería, pastelería, bollería y repostería. Ya que se trataría según esta norma de una Masa de repostería.

• Pero también se debería contemplar el Reglamento 2073/2005 que lo incluye dentro de la categoría de alimentos: 1.2 ó 1.3 (como alimento listo para consumo).

• CATEGORIZACIÓN DE LA CALIDAD (Por ejemplo: EXTRA, EXPORT, PRIMERA, BUEY, etc).

• COMPOSICIÓN CUALITATIVA.

• COMPOSICIÓN CUANTITATIVA.

• ADITIVOS.

• ALÉRGENOS.

• Aw.

• pH.

• PROCESADO Y TRATAMIENTOS, muy completos y descriptivos (tratamiento térmico, congelación, secado, salmuerado, ahumado, etc).

• MARCAS COMERCIALES.

• PRESENTACIÓN Y SUS FORMAS.

• TIPO DE ENVASES.

• TIPO DE ATMÓSFERA Y EMBALAJE.

• ETIQUETADO (descripción completa y de todo el contenido de esta, inclusive marcas, valor nutricional, etc).

• JUSTIFICACIÓN DE LA DURACIÓN MÍNIMA O FECHA DE CADUCIDAD.

• JUSTIFICACIÓN DE LA VIDA ÚTIL PRIMARIA.

• JUSTIFICACIÓN DE LA VIDA ÚTIL SECUNDARIA (la que comienza con la apertura del envase en el hogar del consumidor).

• TIPO Y MÉTODO O SISTEMA DE LOTEADO (impresión de tinta o etiqueta).

• CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN.

  LEGISLACIÓN.

Esta parte esta extraída del modelo de informe que se utiliza en Andalucía y en nuestra opinión es muy necesaria ya que ayuda a ubicar la actividad dentro del contexto normativo. Es muy simple de elaborar, debe incluir toda legislación que afecte al OEA y sus productos. Esto es importante ya que muchos peligros están normalizados o legislados y por tanto se tendrán que tener en cuenta siempre sin entrar en valoraciones de peligrosidad, gravedad, frecuencia y posibilidad.

Omitir este apartado implicaría un error grave en la elaboración del SGSA y más concretamente en el APPCC ya que la legislación marca PPR (MCG, MCGE). Además la legislación debe luego incluirse como base normativa de cada una de las no conformidades siempre y por ello esta debe ser muy precisa y concreta.

TÉRMINOS DE REFERENCIA.

En este apartado siempre debe de ir después de la legislación, ya que de esta legislación va a emanar información que se debe incluir en los TÉRMINOS DE REFERENCIA y nunca se hará al revés. ¿Como se conocen los términos de referencia si se desconocen las definiciones de la norma aún?. Se van a incluir todas aquellas definiciones de términos utilizados a lo largo de la redacción del APPCC ya que debe quedar claro para una mejor comprensión del texto APPCC. Y podemos decir que hay varios grupos de términos.

Primero los propios del SGSA y en concreto del APPCC, así como los de higiene. Que estarán definidos en la norma, pero que sobre todo son aquellos que se incluyen en el CODEX 2022, en concreto en su apartado 6 de DEFINICIONES. Estas nuevas definiciones se incluirán junto a otras y a falta de una más precisa traducción estas son:

Nivel aceptable. Nivel de peligro en un alimento en el cual, o por debajo del cual, se considera que el alimento es inocuo de acuerdo con su uso previsto.

Contaminación cruzada con alérgenos. Incorporación involuntaria de un alimento o ingrediente alergénico en otro alimento que no está destinado a contener ese alimento [o ingrediente] alergénico.

Limpieza. Eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables.

Autoridad competente. Autoridad gubernamental u organismo oficial autorizado por el gobierno que es responsable del establecimiento de los requisitos reglamentarios de inocuidad de los alimentos o de la organización de los controles oficiales, entre otros, la aplicación de su cumplimiento.

Contaminante. Cualquier agente biológico, químico o físico, materia extraña u otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos que puedan comprometer la inocuidad o la idoneidad de los alimentos.

Contaminación. Introducción o presencia de un contaminante en un alimento o en el entorno alimentario.

Control. Cuando se usa como sustantivo: Estado en el que se están observando los procedimientos correctos y se están cumpliendo los criterios establecidos. Cuando se usa como verbo: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios y procedimientos establecidos.

Medida de control. Toda medida o actividad que pueda aplicarse para prevenir o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.

Acción correctiva. Toda acción o medida que se toma cuando se produce una desviación, con el fin de restablecer el control, segregar y determinar el destino del producto afectado, si lo hubiera, y prevenir o reducir al mínimo la recurrencia de la desviación.

Punto Crítico de Control. Fase en el que se aplica una o varias medidas de control para un peligro significativo, en un sistema HACCP.

Limite Crítico. Criterio, observable o medible, relativo a una medida de control en un PCC, que separa la aceptabilidad o inaceptabilidad del alimento.

Desviación. Incumplimiento de un límite crítico o del procedimiento de BPH.

Desinfección. Reducción por medio de agentes biológicos o químicos, o por métodos físicos, de la cantidad de microorganismos viables en las superficies, el agua o el aire hasta un nivel que no comprometa la inocuidad o la idoneidad del alimento.

Diagrama de Flujo. Representación sistemática de la secuencia de fases o pasos llevadas a cabo en la producción o elaboración de alimentos.

Operador de empresa alimentaria. Entidad responsable del funcionamiento de una empresa en cualquier etapa de la cadena alimentaria.

Manipulador de alimentos. Toda persona que manipule directamente alimentos envasados o sin envasar, equipo y utensilios utilizados para los alimentos o superficies que entren en contacto con alimentos y que, por lo tanto, se espera que cumplan los requisitos de higiene de los alimentos.

Higiene de los alimentos. Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la idoneidad de los alimentos en todas los pasos de la cadena alimentaria.

Sistema de higiene de los alimentos (En realidad se refiere a un SGSA). PPR complementados con medidas de control de los PCC, según corresponda (ya que si los peligros se controlan con PPR se omiten PCC o APPCC), que en su conjunto, garanticen que los alimentos son inocuos y adecuados para el uso previsto.

Inocuidad de los alimentos. Garantía de que los alimentos no causarán efectos adversos en la salud del consumidor cuando se preparen o se consuman de acuerdo con su uso previsto.

Idoneidad de los alimentos. Garantía de que los alimentos son aceptables para el consumo humano de acuerdo con su uso previsto.

Buenas prácticas de higiene. Medidas y condiciones fundamentales aplicadas en cualquier paso de la cadena alimentaria para proporcionar alimentos inocuos e idóneos.

Plan HACCP. Documentación o conjunto de documentos preparados de conformidad con los principios del HACCP para garantizar el control de los peligros significativos en la empresa de alimentos.

Sistema HACCP. Programas de prerrequisitos complementados con medidas de control en los PCC, según corresponda, que, en su conjunto, garantizan que los alimentos son inocuos y aptos para su uso previsto.

Peligro. Agente biológico, químico o físico presente en el alimento que puede causar un efecto adverso para la salud.

Análisis de peligros. Proceso de recopilación y evaluación de información de los peligros identificados en las materias primas y otros ingredientes, el entorno, en el proceso o en los alimentos y de las condiciones que los originan para decidir si son peligros significativos.

Monitorear. (Se ha modificado el termino vigilar por este otro) Acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si una medida de control está bajo control.

Producción primaria. Aquellos pasos de la cadena alimentaria que llegan hasta el almacenamiento y, cuando corresponda, el transporte de los productos agropecuarios. Esto abarcaría el cultivo, la cría de peces y animales y la recolección de plantas, animales o productos de origen animal de un establecimiento agropecuario o de su hábitat natural.

Programa de requisitos previos. Programas que incluyen buenas prácticas de higiene, buenas prácticas agrícolas y buenas prácticas de fabricación, así como otras prácticas y procedimientos como la capacitación y la rastreabilidad, que establecen las condiciones ambientales y de funcionamiento que sientan las bases para la aplicación de un sistema HACCP.

Peligro significativo. Peligro determinado a través de un análisis de peligros, que se considera que es razonable esperar que se produzca a un nivel inaceptable en caso de que no exista control y para el cual el control es fundamental dado el uso al que está destinado el alimento.

Fase. (El el término Fase podría haberse traducido mejor por PASO): Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Validación de medidas de control. Obtener pruebas de que una medida de control o una combinación de medidas de control, si se aplican adecuadamente, pueden controlar el peligro hasta lograr un resultado determinado.

Verificación. Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar si una medida de control funciona o ha estado funcionando en la forma prevista.

En segundo lugar se deben incluir otros términos incluídos en la norma o legislación que afecta a nuestro producto. Esto es importante para no crear confusiones, por ejemplo según el Reglamento 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, una industria alimentaria es toda empresa pública o privada que, con o sin ánimo de lucro, lleve a cabo cualquier actividad relacionada con cualquiera de las etapas de la producción, la transformación y la distribución de alimentos. Mientras que en ámbito del huevo según el Reglamento 589/2008 una industria alimentaria es todo establecimiento que produzca ovoproductos destinados al consumo humano, con excepción de los servicios de restauración a gran escala. Esto explica porque no todas las industrias alimentarias pueden adquirir como materias primas huevos industriales, solo las que elaboren ovoproductos.

Por último o en tercer lugar se pueden o deben añadir los relativos a la propia actividad del OEA. Que se obtendrían en dos lugares. Primero en su CODEX correspondiente y en segundo lugar en su léxico profesional. Por ejemplo un salador de jamones podría añadir el termino “chorrera”, un fabricante de conservas “tipificación de autoclave”, etc.