DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTOS DE LOS PRODUCTOS O CONDICIONES DE USO.
CODEX: 19.3: Paso 3.
Es muy importante conocer el uso previsto por parte del OEA y del consumidor. Y saber si el producto puede ir destinado a ciertos grupos vulnerables o especiales de la población como colectividades (hospitales, residencias de ancianos, guarderías), alérgicos, niños, viajeros, etc. No obstante nuestra experiencia nos dice que un producto que entra dentro de la definición normalizada como alimento no listo para consumo no siempre es así («alimentos listos para el consumo»: alimentos destinados por el productor o el fabricante al consumo humano directo sin necesidad de cocinado u otro tipo de transformación eficaz para eliminar o reducir a un nivel aceptable los microorganismos peligrosos). El que decide si un alimento es o no listo para consumo no es el OEA o una definición en un Reglamento, la decisión final es del consumidor. Y esto es algo que el OEA debe prever por los peligros que puede implicar la decisión. Esta afirmación queda reforzada por el contenido el CODEX que cita: “El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final”.
DESTINO FINAL PREVISTO (población, alimento listo para consumo, cocinado completo, regeneración, etc).
CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS Y QUÍMICOS APLICABLES.
MODO DE EMPLEO.
Cuando una empresa trabaja con muchos producto, recomendablemente con más de la treintena puede ser eficaz agrupar los productos por grupos siguiendo un criterio o bien de pasos o características.
Llegados a este punto y conociendo la naturaleza de los productos tal vez sería conveniente decidir que modelo de APPCC se va a seguir.
La planificación es la clave del éxito y esta clave esta en decidir que estructura se le dará al futuro APPCC. Estructura que dependerá del tipo de proceso productivo y del tipo de producto que se va a elaborar.
Hay varias estructuras a considerar:
Estructura Lineal.
Consiste en hacer un APPCC para cada producto elaborado de forma individual. Este modelo es más adecuado de empresas que basan su actividad en un número muy reducido de productos o que su producción requiere muy pocas etapas. Por ejemplo un OEA que fabrique Paté con Perdiz solamente. O que envase legumbres secas de varios tipos que tienen un proceso muy corto y simple.
Estructura Modular.
Este modelo es más propio del OEA que produce varios tipos de productos pero de forma idéntica, sin muchas variaciones. Por ejemplo un productor de ensaladas de 4ª gama con diferentes recetas.
Estructura Genérica.
Es el más apropiado para procesos productivos iguales o similares en varios establecimientos. Este seria el caso por ejemplo de las almazaras o las franquicias.
A su vez estas estructuras Genéricas pueden ser Lineales o Modulares. Los planes genéricos deberían estar más desarrollados en ciertos OEA y de hecho en algunos países son muy populares para ciertos sectores. Un ejemplo de ESTRUCTURA GENÉRICA podría ser este el APPCC de las ALMAZARAS que con ligeros cambios serviría para cualquiera de ellas.
ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO (DF).
CODEX: 19.4: Paso 4.
Se elabora un diagrama de flujo que abarca todas los pasos de la producción de un producto determinado, incluso cualquier reelaboración que corresponda. Se puede utilizar el mismo diagrama de flujo para varios productos si su fabricación comporta pasos de elaboración similares. El diagrama de flujo debe indicar todos los insumos (Conjunto de elementos, materias primas, material auxiliar, agua, aire, etc, que toman parte en la producción de un producto).
Las operaciones complejas de fabricación no solo pueden, sino que deben desglosarse en módulos más pequeños y manejables y se pueden elaborar múltiples diagramas de flujo vinculados entre sí. Esto no es algo que siempre se haga. Ya que se tiende a concretar y agrupar diferentes pasos o fases en exceso y da lugar a que luego en el PRIMER PRINCIPIO, se olviden, omitan u oculten peligros significativos que estarán presentes en el producto.
Los diagramas de flujo se utilizan a la hora de llevar a cabo el análisis de peligros como base para la evaluación de la posible presencia, aumento, disminución o introducción de peligros. Estos deben ser claros y precisos y lo suficientemente detallados para poder realizar un análisis de peligros.
Los diagramas de flujo deben incluir lo siguiente:
La secuencia e interacción de las fases o pasos de la operación.
El momento en el que se incorporan al flujo las materias primas, los ingredientes, los coadyuvantes de elaboración, los materiales de envasado, los servicios y los productos intermedios.
Todo proceso externalizado.
El momento en que se producen la reelaboración y el reciclado.
El momento en que se liberan o eliminan los productos finales, los productos intermedios, los residuos y los subproductos.
El CODEX indica que un “diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de APPCC y cubrir todas las fases o pasos de la operación. Cuando el sistema de APPCC se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta los pasos anteriores y posteriores a dicha operación”.
El problema es que hoy día los DF son muy poco concretos ya que casi todos pecan de simplistas al usar fases o pasos tan amplios como PREPARACIÓN, ELABORACIÓN, etc. Que en realidad es un conjunto de fases o pasos y no uno solo. Así se llega a no identificar peligros e incluso omitir PCC. Para evitar esto se deben elaborar tantos DF como tipos de procesos o productos realicen en su empresa, pudiendo agruparse por productos o procesos cuando estos sean similares. Igualmente, debe evitarse utilizar simbología técnica o dibujos, complejos, que hagan que el DF no pueda interpretarse por los responsables de la ejecución del Sistema APPCC”. Con respecto a esto último debemos añadir que cuando se cita que deben elaborarse tantos DF como tipos de procesos o productos se realice el OEA lo que se está indicando es que el DF dependerá del tipo de estructura del APPCC que se elabora. Sea LINEAL, MODULAR o GENÉRICO.
En un un DF se incluirán todas las fases de producción del OEA y se mencionarán todos los procesos, incluídos los retrasos durante o entre las fases, junto con los datos técnicos suficientes y pertinentes para la seguridad alimentaria, tales como la temperatura y la duración del tratamiento térmico. Por ejemplo:
Plano de los locales de trabajo y los locales auxiliares.
Disposición y características del equipo.
Secuencia de todos las fases del proceso (en especial, la incorporación de materias primas, ingredientes o aditivos y los retrasos durante o entre los distintos pasos o fases).
Parámetros técnicos de las operaciones (en particular, tiempo y temperatura, incluidos los retrasos).
Flujo de productos (en especial, la posible contaminación cruzada), contaminación cruzada que deberá valorarse a posteridad en el PRIMER PRINCIPIO y no darla por cierta a simple vista.
Separación de zonas limpias y zonas sucias (o zonas de alto/bajo riesgo).
Toda esta información no esta completa en los DF que se elaboran hoy día. Y recordaremos que un DF no es un algoritmo sino una fuente de información basada en textos, diagramas y planos.
Los DF se pueden realizar de diferente forma y con diferentes métodos, incluso a mano. Pero nosotros recomendaríamos algunas herramientas de libre uso existentes en internet. Como es el enlace WWW.draw.io ó https://app.diagrams.net/. Basta teclear draw.io en Google.
CODEX: 19.5: Paso 5.
Se deberían adoptar medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y las actividades de elaboración en todas sus etapas y momentos, y codificarlo cuando corresponda. La confirmación del diagrama de flujo debería estar a cargo de una o varias personas que conozcan suficientemente las actividades de elaboración del producto.
Llama la atención que este apartado en algunas guías se incluya dentro del apartado de elaboración del DF indicando se debe demostrar la correspondencia exacta del DF con el proceso, puesto que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el Sistema APPCC que se apoya en este DF. Y es cierto. Pero también es cierto que muchas otras guías incluyen algo denominado: FLUJO DE PRODUCTOS SOBRE PLANO que podría relacionar con esta comprobación. Suelen estas guías indicar que el Flujo de Producto sobre Plano tiene el objetivo de plasmar documentalmente la dirección del proceso de producción e indicar si existe alguna posibilidad de contaminación cruzada o carencia de infraestructura, equipos, etc, en cuyo caso debe generarse el procedimiento pertinente que evite ese problema o bien, modificar la dirección del flujo para corregir dichos cruces.
Esto en nuestra opinión no es así, y el concepto de “cruces” aporta poco, los cuales han sido un eje en la valoración de un APPCC, cuando el que debe decidir si un cruce de lineas en el sistema productivo de un OEA es o no motivo de algún peligro es el PRIMER PRINCIPIO del APPCC y no unas lineas en un plano. En resumen que un cruce de lineas no es nada hasta que no se desarrolla el PRIMER PRINCIPIO del APPCC.
Un plano lleno de lineas de diferentes colores sobre flujo de personas, materias primas, auxiliares, etc en nuestra opinión no deja de ser una COMPROBACIÓN IN SITU del DF. Y también pensamos que el tema de los planos está mal ubicado en las guías ya que nunca puede estar antes de la elaboración de un DF y que no se entiende su verdadero significado. Resumiendo, que lo que se conoce como DF SOBRE PLANO es la COMPROBACIÓN IN SITU del CODEX. Esta confusión tal vez se deba a que el CODEX no amplia mucho la información sobre este apartado y puede que nunca se haya entendido este DIAGRAMA DE FLUJO HORIZONTAL SOBRE PLANO o simplemente COMPROBACIÓN IN SITU DE LOS PROCESOS.
Para este apartado el TEXTO 2022 cita que: “Una vez que se ha elaborado el diagrama de flujo, el equipo APPCC debe confirmarlo in situ durante el horario de funcionamiento. Toda desviación observada debe dar lugar a una modificación del diagrama de flujo original, para que este sea exacto”. Tras esta comprobación y comparación puede ocurrir que existan zonas en el plano en las que no se realiza ninguna fase o paso, en ese caso puede que el DF no este completo y se hayan omitido pasos. O que se solapen en el plano fases diferentes. Algo que se debe tener muy en cuenta en el desarrollo del PRIMER PRINCIPIO del APPCC ya que puede ser motivo de contaminaciones cruzadas.
La comprobación in situ debe realizarse en varios días diferentes con diferentes productos y diferentes horas, así no se nos pasará ninguna manipulación o fase y se tendrá una idea más clara desde donde puede provenir un peligro, algo que no suele hacerse, limitándose todo a la elaboración de un plano y al no realizarse se terminan omitiendo peligros.
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