INICIO DEL APPCC (PRACTICAS APPCC).

Antes de entrar de lleno en en el APPCC y recorrer todos los PRINCIPIOS que hemos repasado teóricamente debemos fijar el objetivo de este texto que no es otro que facilitar la comprensión del sistema o procedimiento del APPCC. Para lograrlo iremos desarrollando unos APPCC de diferentes tipo de minoristas que serán por supuesto de estructura GENÉRICA ya que todos prácticamente hacen lo mismo. Es decir, se podrán aplicar a todos los minoristas de esa actividad. Para ello se creara una nueva ETIQUETA: PRACTICAS APPCC.

Para lograr este objetivo estructuraremos el APPCC por fases del Diagrama de Fujo y se seguirán los siguientes pasos:

• DESCRIPCION DE LA FASE, con los siguientes contenidos:

  • Etapa (troceado, picado, fleteado, etc).

  • Delimitación (comprendida desde el troceado de las materias primas hasta el picado).

  • Lugar (obrador, almacén).

  • Maquinaria (mesa de trabajo, picadora de embudo).

  • Condiciones (técnica de ultracongelado, cocción, asado).

  • Controles (temperatura, tiempo, presión).

• TIPO DE PELIGRO (P1).

• CAUSA (P1).

• VALORACION DE SU PROBABILIDAD DE APARICION (P1).

• EVALUACION CUANTITATIVA Y CUALITATIVA DEL PELIGRO (P1).

• ANALISIS Y VALORACION DE LAS MEDIDAS DE CONTROL Y SU UBICACION EN EL TEXTO (P1).

• DETERMINACION DE PUNTOS DE CONTROL CRITICO (P2).

• ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS (P3).

• ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA (P4).

• ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS (P5).

• ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACION (P6).

• ESRABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO (P7).

El Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios, en su Artículo 5 cita textualmente que los operadores de empresa alimentaria deberán crear, aplicar y mantener un procedimiento o procedimientos permanentes basados en los principios del APPCC. Y en su considerando 15 añade: Los requisitos relativos al APPCC deben tener en cuenta los principios incluidos en el Codex Alimentarius. As9i que la base es el CODEX y no otros sistemas.

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS (PPRO).

Las medias de control dirigidas a la eliminación o reducción de un peligro, en ocasiones no suelen ser PPR ya que estan orientadas mas específicamente a determinados procesos de producción y pueden dar lugar a PPR o PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS (PPRO) de los que no soy partidario y esta afirmación es la causa de este texto.

Ya hemos visto que hay MCG, MCGE, MCE y MCC. A modo de simplificación y teniendo en cuenta lo indicado por el documento de la COMISIÓN de 2016 podríamos decir que las MCG y MCGE se agruparían como PPR y en ocasiones como PPRO. Mientras que las MCE y las MCC serian mas propias del APPCC y ocasionalmente de los PPRO.

Para este texto los PPRO no dejan de ser auténticos PPR. Y esto podría implicar que en ausencia de PCC´s bastaría con la aplicación de PPRO. Pero lógicamente a esto solo se llegaría después de elaborar el PRINCIPIO 1.

Los PPRO en el mismo texto se ligan a un nuevo concepto, los INDICES DE CRITICIDAD. Este es un concepto extraído de las obras de infraestructuras donde un IC es:

I.C. (criticidad) = (A·Severidad)·(Frecuencia de falla)·(B·Detectabilidad)

Por supuesto que de esto no se habla nada en el CODEX de Higiene dentro del apartado de APPCC. La primera vez que aparece este IC es en un texto sobre APPCC que elaboro la FAO (SERIE DE EVALUCION DE RIESGOS MICROBIOLOGICOS, DIRECTRICES ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD, ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA ALIMENTACIÓN 2009). El uso de este IC se ha generalizado con el paso de los años y el documento de la COMISIÓN ha valorado incluirlo dentro de su Apéndice 2. El texto de la COMISIÓN cita que dependiendo del riesgo se determinara el uso de PPR, PPRO o PCC´s de acuerdo a un valor llamado NIVEL DE RIESGO.

Niveles de riesgo:

• 1 y 2: no existen acciones específicas, control por los PPR.

• 3 y 4: Posibles PPRO. Pregunta adicional a la que debe responder el equipo de APPCC: ¿Es la medida —o medidas— de control general, tal como se describe en el programa de prerrequisitos (PPR), suficiente para vigilar el riesgo identificado?.

  • En caso afirmativo: PPR.

  • En caso negativo: PPRO.

• 5, 6 y 7: PCC o, si no existe límite crítico medible, podría ser un PPRO (por ejemplo el control de un alérgeno).

Personalmente no me gusta este método, es impreciso y complicado y de la misma opinión debe ser la COMISIÓN cuando a continuación acepta este IC pero lo matiza con una simplificación. Esta consiste en lo siguiente:

ENFOQUE ALTERNATIVO/SIMPLIFICADO.

Se utiliza el mismo enfoque de una manera más sencilla, por ejemplo:

Niveles de riesgo 1 a 5, en lugar de 1 a 7, utilizando 3 subdivisiones de probabilidad y efecto en vez de 4 (se funden las subdivisiones 3 y 4).

Los PPRO no están incluidos en la identificación del riesgo «intermedio», pero únicamente se distingue entre peligros que pueden ser controlados por los PPR solamente y los que requieren un PCC.

En resumen la simplificación es una vuelta a lo genuino, al CODEX, omitiendo los PPRO. No obstante no debemos olvidar totalmente los PPRO hasta no conocerlos mejor.

Un PPRO es un PPR más, que según el documento de la COMISIÓN de 2016 (Apéndice 4) se diferencia de un PCC en solo dos aspectos: CRITERIOS y PERDIDAS DE CONTROL.

	PPRO	PCC
CRITERIOS	Criterios medibles u observables.	Límite crítico medible.
PERDIDAS DE CONTROL	Medidas correctivas del proceso. Posibles correcciones del producto (caso por caso).	Correcciones preestablecidas en el producto. Posibles medidas correctivas del proceso

Los PPRO son el producto o la salida cuando las MC encaminadas a la eliminación o reducción de un peligro no son PPR a causa de una orientación mas especifica de estas MC en el proceso. El hecho de que los PPRO sean PPR es difícil de digerir ya que los PPRO requieren de una definición mas estricta de sus contenidos que los PPR. Definición que solo se puede alcanzar tras el PRINCIPIO 1.

Un ejemplo de PPRO seria la RECEPCION DE MATERIA PRIMA en lo que respecta a un PLAN DE MUESTREO DE PROVEEDORES. O también la CONTAMINACIÓN CRUZADA entre lotes por alérgenos. Por ultimo otro PPRO podría ser la CONTAMINACIÓN de ZONAS ESPECIFICAS.

Si bien debemos olvidar los PPRO para la elaboración de un APPCC, esto no seria así en algunos SGSA.

En mi opinión el PPRO mas claro que estamos utilizando en la actualidad es el PLAN de MUESTREO, ya que se incluyen en el peligros biológicos muy determinados no controlables con un APPCC para ciertos productos alimenticios y que son PCC.

PRINCIPIO 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión. Los ejemplos de documentación son: − el análisis de peligros; − la determinación de los PCC; − la determinación de los límites críticos. Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

− las actividades de vigilancia de los PCC;

− las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;

− las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

Texto de la COMISIÓN de 2016

Para aplicar los procedimientos basados en el APPCC es esencial un registro eficaz y preciso. Los procedimientos basados en el APPCC deben documentarse en el plan de APPCC y ser completados continuamente con los registros de las constataciones efectuadas. La documentación y el registro deben ser adecuados a la naturaleza y la envergadura de la operación y ser suficientes para ayudar a la empresa a verificar la existencia y el mantenimiento de los procedimientos basados en el APPCC. Los documentos y los registros deberán conservarse durante un período de tiempo suficiente después del período de vida útil del producto a efectos de su trazabilidad y de la revisión periódica de los procedimientos por el OEA, así como para permitir a la autoridad competente auditar los procedimientos basados en el sistema HACCP. Como parte de la documentación pueden utilizarse materiales de orientación sobre el APPCC elaborados por expertos (por ejemplo, guías de APPCC sectoriales), siempre y cuando dichos materiales reflejen las operaciones alimentarias específicas de la empresa. Los documentos deben estar firmados por un empleado de la empresa competente a tal efecto. En la documentación recomendada figuran:

— los PPR aplicados, instrucciones de trabajo, procedimientos operativos normalizados, instrucciones de control,

— la descripción de las fases preparatorias (antes de los 7 principios), — el análisis de peligros,— la identificación de PCC (+/- PPRO),

— la determinación de límites críticos,

— las actividades de validación,

— las medidas correctivas previstas,

— la descripción de las actividades de vigilancia y verificación previstas (qué, quién, cuándo),

— los formularios de registro,

— las modificaciones de los procedimientos basados en el APPCC,

— los documentos de apoyo (guías genéricas, pruebas científicas, etc.).

Puede adoptarse un enfoque sistemático e integrado utilizando hojas de cálculo para el desarrollo del plan APPCC con arreglo a lo dispuesto en el anexo del CAC/RCP 1-1969, diagrama 3. A partir del diagrama de flujo, en cada fase de la elaboración se describen los peligros, se enumeran las medidas de control pertinentes (PPR) y se identifican los PCC (en su caso, basándose en el análisis de peligros) junto con sus límites críticos, procedimientos de vigilancia, medidas correctivas y registros disponibles.

Ejemplos de registros:

— resultado de las actividades de vigilancia de los PCC,

— desviaciones observadas y medidas correctivas ejecutadas,

— resultado de las actividades de verificación.

Los registros deben conservarse durante un período de tiempo apropiado, que debe ser lo bastante largo para garantizar la disponibilidad de la información en caso de una alerta cuyo rastro pueda seguirse hasta el alimento en cuestión. En el caso de determinados alimentos, la fecha de consumo es conocida. Por ejemplo, la comida preparada se consume poco después del momento de su producción. Tratándose de alimentos sin una fecha de consumo inequívoca, los registros deben conservarse durante un período razonablemente breve tras su fecha de caducidad. Los registros son una herramienta importante para que las autoridades competentes puedan verificar el correcto funcionamiento del SGSA de la empresa alimentaria en cuestión.

Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de comunicar a los empleados, y también puede integrarse en las operaciones ya existentes y aprovechar tareas administrativas ya en marcha, como las facturas de entrega y las listas de comprobación, para llevar un registro, por ejemplo de las temperaturas del producto (véase también el anexo III).

PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes: 

− examen del sistema de HACCP y de sus registros;

− examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto; − confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

Documento de la COMISION de 2016

El equipo del APPCC debe especificar los métodos y procedimientos que han de aplicarse para determinar si los procedimientos basados en el APPCC están funcionando correctamente. Como métodos de verificación cabe citar, en particular, el muestreo y análisis aleatorios, análisis o ensayos más intensos en puntos críticos seleccionados, el análisis intensificado de los productos intermedios o finales, estudios sobre las condiciones reales durante el almacenamiento, la distribución y la venta, y sobre el uso real del producto.

La verificación debe efectuarse con una frecuencia suficiente para confirmar que los procedimientos basados en el APPCC funcionan con eficacia. La frecuencia de la verificación dependerá de las características de la empresa (producción, número de empleados, naturaleza del alimento en cuestión), la frecuencia de la vigilancia, la precisión de los empleados, el número de desviaciones detectadas a lo largo del tiempo y los peligros de que se trate.

Entre los procedimientos de verificación pueden figurar:

— auditorías de los procedimientos basados en el APPCC y sus registros,

— inspección de las operaciones (cumplimiento por parte de las personas),

— confirmación de que se lleva a cabo y se mantiene la vigilancia de los PCC,

— revisión de las desviaciones y de las disposiciones sobre el producto; medidas correctivas adoptadas con respecto al producto.

La frecuencia de la verificación tendrá una gran influencia en el número de comprobaciones o recuperaciones de productos necesarias tras la detección de una desviación que rebase los límites críticos. La verificación debe abarcar todos los elementos siguientes, aunque no necesariamente al mismo tiempo:

— comprobación de la corrección de los registros y análisis de las desviaciones,

— comprobación de la persona que vigila las actividades de transformación, almacenamiento y/o transporte,

— comprobación física del proceso sometido a vigilancia,

— calibración de los instrumentos empleados en la vigilancia.

La verificación debe realizarla una persona distinta de la que se ocupa de las actividades de vigilancia y de las medidas correctivas. Si determinadas actividades de verificación no pueden efectuarse en la propia empresa, deben llevarlas a cabo, en su nombre, expertos externos o terceros cualificados.

Al comienzo de un proceso o en caso de cambio, deben llevarse a cabo actividades de validación al objeto de reunir pruebas para confirmar la eficacia de todos los elementos del plan de APPCC. Estas pruebas incluyen publicaciones científicas, ensayos internos, microbiología predictiva, etc., a fin de demostrar que, si se respetan los límites críticos establecidos, tendrán el efecto deseado sobre el peligro (que no se ha producido ningún incremento, que se ha reducido, etc.). En CAC/GL 69-2008 se recogen orientaciones adicionales y ejemplos de actividades de validación.

Entre los ejemplos de cambios que pueden requerir una revalidación figuran:

— los producidos en las materias primas, el producto o las condiciones de transformación (disposición y entorno de la fábrica, equipo del proceso, programa de limpieza y desinfección);

— los producidos en las condiciones de embalaje, almacenamiento o distribución;

— los producidos en los patrones de consumo;

— la recepción de toda información sobre nuevos peligros asociados al producto. Cuando sea necesario, la revisión dará lugar a la modificación de los procedimientos establecidos. Los cambios deben quedar plenamente reflejados en el sistema de documentación y registro, a fin de garantizar la disponibilidad de información precisa puesta al día. ¿Validación, verificación o vigilancia?

— Validación: prueba antes del inicio (o del cambio) de un proceso que demuestre que las medidas de control previstas (PPR, PPRO o PCC) son eficaces si se aplican correctamente y protegerán la salud humana, por ejemplo, prueba de que el peligro en cuestión no aumenta hasta un nivel inaceptable al límite crítico de temperatura de almacenamiento propuesto.

— Vigilancia: recopilación continua (en tiempo real) de información en la fase en que se aplica la medida de control, por ejemplo, la vigilancia continua o intermitente de la temperatura de almacenamiento.

— Verificación: actividad periódica para demostrar que se ha alcanzado el resultado esperado, por ejemplo, los alimentos son objeto de muestreos y ensayos para evaluar la presencia del peligro en cuestión por debajo del umbral aceptable al almacenarlo a una temperatura determinada. Ejemplo 1: Pasteurización de la leche.

— VALIDACIÓN: antes de las actividades de producción: prueba experimental de que el proceso utilizado calentará la leche a 72 °C durante 15 segundos y destruirá Coxiella burnetti. Puede recurrirse a sondas calibradas, ensayos microbiológicos y microbiología predictiva.

— VIGILANCIA: durante las actividades de producción: sistema (tiempo, temperatura, presión, caudal de volumen) que permita a las empresas observar que se alcanza durante el proceso el límite crítico (72 °C durante 15 s).

— VERIFICACIÓN: frecuencia fija anualmente: ensayos microbiológicos periódicos sobre el producto final; control regular de la temperatura del pasteurizador con sondas calibradas. Ejemplo 2: Fermentación de embutidos curados seco

 — VALIDACIÓN: pH, actividad del agua, combinación de temperatura y tiempo, mediante la modelización predictiva o ensayos de ataque, a fin de no permitir que se desarrolle la Listeria monocytogenes.

— VIGILANCIA durante la fermentación: medición de pH, pérdida de peso, período de tiempo, temperatura, humedad de la sala de fermentación, muestreo de L. monocytogenes en un entorno de fermentación.

— VERIFICACIÓN: plan de muestreo de L. monocytogenes en el producto final.

Staphylococcus aureus (El estafilococo dorado).

Taxonomía	Dominio: Bacteria. Filo: Firmicutes. Clase: Bacilli. Orden: Bacillales. Familia: Staphylococcaceae. Género: Staphylococcus. Especie: S. aureus Rosenbach 1884.
GRAM.	Positivo, importante para su forma de desinfección por la característica de su membrana celular ya que esta tiene peptidoglicano que confiere una gran resistencia a estas bacterias y es la responsable de retener el tinte durante la tinción de Gram.
Movilidad.	Inmóvil.
Esporos.	No.
Coagulasa (convierte el fibrinógeno en fibrina).	Positivo, otras cepas, que son muy pocas, son coagulasa negativa y producen enterotoxinas.
Catalasa (cataliza la descomposición del peróxido de hidrogeno).	Positiva.
Temperatura.	7 a 46ºC, ideal 40 a 45ºC.
pH.	4.2 a 9,3, ideal de 7 a 8.
Aw.	>0.83, ideal de 0,85-0,99.
Salinidad.	<15%.
Nutrición.	Anaerobio facultativo, es decir utiliza en su metabolismo el oxigeno si lo halla y en ausencia de él obtiene su energia a traves de la fermentación.
Localización.	Se encuentra en: Piel. Perineo. Faringe. Manos. Mucosa de animales. El aire.
Fuentes de infección.	Contacto directo. Descamación de la piel. Estornudos. Intoxicación alimentaria.
Por alimentos.	Origen en alimentos contaminados por manipulador y mal conservados.
Causa de la intoxicación.	Ingestión de alimentos que contienen toxinas presintetizadas por la bacteria. Se llaman ENTEROTOXINAS ESTAFILOCÓCICAS. CITOTOXICAS. A: TIA´s, 75% de los brotes. C. D. ENTEROTOXINAS. EXFOLIATIVAS. CHOQUE TOXICO. La toxinas es formada por la bacteria en la fase de crecimiento exponencial durante el almacenamiento. Sobre todo si esta a temperatura ambiente. La mas frecuente es la A, Citotoxigenica, que es termoestable y muy potente, con 100 nanogramos se presentan síntomas. La toxina soporta los 100ºC durante 30 minutos.
Resistencia.	Toxinas termo resistentes ya que requieren 30 minutos de hervido (100ºC) para su destrucción. Las células mueren con un ligero tratamiento térmico de 60ºC. Las células mueren con una refrigeración por debajo de 7.2ºC.
Dosis infectarte.	100.000 células/gramo. Por tal motivo el Reglamento 2073/2005 indica que cuando se cuenten mas de 100000 ufc/g en las categorías de alimentos 2.2.3, 2.2.4 y 2.2.5 se debe proceder a la investigación con ese lote de la enterotoxina estafilococica.
Periodo de incubación.	30 minutos a 6 horas. Y resolución en 24 horas.
Periodo de transmisión.	Nunca de persona a persona. Siempre por ingestión.
Manifestaciones clínicas.	1º Nauseas y vómitos. 2º Diarrea y dolor abdominal. Duración de los síntomas de 8 a 48 horas.
Alimentos asociados.	Alimentos cocinados que se almacenan en frio antes de un consumo sin previo tratamiento térmico. (Alimentos listos para consumo) o con tratamiento térmico. El cocinado de este tipo de alimentos y con ello la eliminación de gérmenes que hagan competencia al estafilococo presente en el alimento, por una contaminación posterior a su cocinado por parte de un manipulador, favorece el crecimiento del estafilococo y la producción de las enterotoxinas.
Medidas de Control o Preventivas.	Por parte del proveedor: Transporte en frio. Autorización sanitaria. Productos envasados. Por parte del manipulador: Uso de guantes. Lavado de manos asiduo cuando se cambia de rutina en el proceso o se acude al servicio, o se toca la nariz el manipulador. Uso de mascarillas. No trabajar si esta enfermo el manipulador. Por parte del tratamiento térmico. Alcanzar mas de 60ºC para destruir estafilococos. Si se sospecha de la presencia de toxinas tratamiento térmico de mas de 100ºC durante mas de 30 minutos. Por parte del proceso: Ambiente de trabajo inferior a 7ºC. Tras el cocinado aislar y enfriar inmediatamente. Tras el cocinado enfriar y aislar inmediatamente. Higienización de utillaje. Descongelación a menos de 7ºC.
REGLAMENTO 2073/2005 relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.	1.21. Quesos, leche en polvo y suero en polvo, tal como se contempla en los criterios para los estafilococos coagulasa positivos en el capítulo 2.2 del presente anexo. 2.2.3. Quesos hechos a base de leche cruda. 2.2.4. Quesos hechos a base de leche sometida a un tratamiento térmico inferior a la pasteurización (7) y quesos madurados hechos a base de leche o suero sometidos a pasteurización o tratamiento térmico más fuerte. 2.2.5. Quesos blandos no madurados (quesos frescos) hechos a base de leche o suero sometido a pasteurización o un tratamiento térmico más fuerte. 2.2.7. Leche en polvo y suero en polvo. 2.4.1. Productos pelados y descabezados de crustáceos y moluscos cocidos.
Comentario..	Es la bacteria que origina un mayor numero de toxinfecciones alimentarias. La presencia de esta bacteria es un indicador de higiene. En este tipo de productos el peligro biológico esta en la presencia del estafilococo por contaminación en origen, por contaminación por parte del manipulador, por contaminación por un mal proceso, etc. Cuando se intenta controlar en el envasado, aislamiento o enfriamiento se puede considerar que por el objetivo y naturaleza de la fase se esta ante la `presencia de Un Punto Critico de Control. Tras el tratamiento térmico de una alimento procesado que será consumido con o sin tratamiento térmico posterior, hay dos acciones fundamentales a desarrollar, el envasado, aislamiento del producto y su enfriamiento por debajo de 7ºC. El aislamiento se puede conseguir con grasas o grasas anhidras. También con un envasado. Es un patógeno que tiene una gran capacidad de diseminación, ya que esta en los manipuladores (piel, fosas nasales y faringe) y en el entorno. De ahí la importancia de controlar los portadores y a los manipuladores. Así que su prevención es muy importante y justifica en el APPCC MCE para ALPC tales como: uso gorro, mascarillas, mangas largas, vestimenta limpia todos los días, guantes, etc. Y para los que no son ALPC también ya que el tratamiento térmico puede acabar con el germen pero no con l toxina. Desinfección del medio con productos específicos, para este caso se recomiendan los COMPUESTOS DE AMONIO CUATERNRIO (CAC) ya que es un Gram +.

CONSIDERACIONES SOBRE LOS ALIMENTOS LISTOS PARA CONSUMO Y EL REGLAMENTO 2073/2005.

 El Reglamento 2073/2005 define a los ALIMENTOS LISTOS PARA EL CONSUMO (ALPC) como: alimentos destinados por el productor o el fabricante al consumo humano directo sin necesidad de cocinado u otro tipo de transformación eficaz para eliminar o reducir a un nivel aceptable los microorganismos peligrosos. Pero en mi opinión el que decide en ultima instancia si un alimento es o no un ALPC no es el productos o el fabricante, es el consumidor. El consumidor es capaz de pasar por la plancha un queso de cabra al que el productor lo ha destinado al consumo como ALPC y por el contrario puede tomar unas salchichas destinadas a ser consumidas tras una fritura y consumirlas recién salidas de la nevera. Esto nos lleva a una cuestión muy importarte, determinar en las fichas técnicas del producto en el APPCC el uso previsto del producto. Un producto puede no ser ALPC, pero en ocasiones habrá que valorar la posibilidad de que si sea un ALPC, y el productor que es el responsable legal de determinar su uso previsto tendrá que tener esta cuestión en cuenta en aras de la seguridad alimentaria de sus productos.

Otro aspecto a considerar esta relacionado con el hecho de decidir si un ALPC es o no favorecedor del desarrollo de Listeria monocytogenes. El PLAN EXTRAORDINARIO DE LISTERIA MONOCYTOGENES de la Junta de Andalucía en su pagina 34 indica que: la empresa aporta información sobre el PH y la Aw de 300 muestras del producto comprobando que en el 99,9% de los casos el PH del producto es menor a 4,4 y la actividad de Aw es menor 0.68. ¡Si!, no hay error, 300 muestras de Ph y Aw para decidir si un producto es o no un ALPC favorecedor o no de Listeria monocytogenes.

Hay otros métodos mas económicos igual de eficaces, pensemos que esta determinación a un euro (en los chinos) cada una representa un gasto para el OEA de 600 euros para los dos parámetros y por producto.

Hay métodos aceptados y de igual garantía para determinar el numero de muestras y así no tener que llegar a 300. Bastaría hacer en principio solo tres determinaciones.

Supongamos que vamos a valorar el pH y tomamos tres medidas que nos dan:

7,3, 7,1 y 6,8.

Tomamos las dos medidas mas extremas y desechamos la intermedia.

7,3 y 6,8.

Se restan y el resultado es: 7,3-6,8=0,5.

A continuación sacamos la media de las tres medidas.

7,3+7,1+6,8=21,2/3=7,06.

Así continuamos dividiendo la diferencia entre la media y multiplicando por 100.

(0,5/7,06)*100=7,08 (7%).

Con este resultado del 7%.

Una vez obtenido el resultado (7%) solo hay que aplicar la siguiente tabla:

Resultado en %	Numero de medidas.
<2%	Basta con las tres medidas tomadas.
2% al 8%	Se deben hacer 6 medias en total.
8% al 15%	Se deben hacer 15 medias en total.
>15%	Se deben hacer un mínimo de 50 medidas.

En el peor de los casos bastaría con 50 determinaciones y no con 300.

Pero esta consideración nos lleva a una tercera, ¿Por qué tanto empeño en determinar si un ALPC es o no susceptible de favorecer de Listeria monocytogenes. ¿Qué diferencia hay entre ambos a efectos prácticos y económicos?.

Habrá que aclarar también el termino susceptible, algunos OEA producen ALPC y estos son todos los alimentos de consumo humano directo sin necesidad de cocinado u otro tipo de transformación eficaz para eliminar o reducir a un nivel aceptable los microorganismos peligrosos. Pero no todos los ALPC son susceptibles de plantear un riesgo de Listeria y por tanto no hay que hacerles pruebas regulares de Listeria, ya que estos son eliminados en la aclaración (4) del Reglamento. Estamos hablando de:

• los que hayan recibido tratamiento térmico u otro proceso eficaz para eliminar la L. monocytogenes, cuando la recontaminación no sea posible tras este tratamiento (por ejemplo, productos tratados térmicamente en su envase final),

• frutas y hortalizas frescas, enteras y no transformadas, excluidas las semillas germinadas, pan, galletas y productos similares,

• aguas embotelladas o envasadas, bebidas refrescantes sin alcohol, cerveza, sidra, vino, bebidas espirituosas y productos similares,

• azúcar, miel y golosinas, incluidos productos de cacao y chocolate,

• moluscos bivalvos vivos.

Así que estos ALPC no requieren ningún tipo de análisis, estudio de vida útil o analítica de zonas de trabajo.

Solo quedan así los ALPC susceptibles de favorecer la Listeria. Que el Reglamento cataloga dentro de las categorías de alimentos 1.2 y 1.3. La norma indica que los explotadores de las empresas alimentarias que produzcan alimentos listos para el consumo susceptibles de plantear un riesgo de Listeria monocytogenes para la salud pública deberán tomar siempre muestras de las zonas y el equipo de producción, como parte de su plan de muestreo, con el fin de detectar la posible presencia de dicha bacteria. Así que tanto las categorías 1.2 y 1.3 deben realizar estas pruebas.

El artículo 3.2 del Reglamento 2073/2005 indica que cuando sea necesario, los explotadores de las empresas alimentarias responsables de la fabricación del producto realizarán estudios conforme a lo dispuesto en el anexo II para investigar el cumplimiento de los criterios a lo largo de toda la vida útil. Esto es aplicable especialmente a los alimentos listos para el consumo que puedan permitir el desarrollo de Listeria monocytogenes y puedan suponer un riesgo para la salud pública en relación con dicha bacteria. En resumen que los estudios de la vida útil solo se realizaran si son necesarios (FLEXIBILIDAD), es decir si en el APPCC la gestión de un peligro biológico cualquiera así lo determina. Así que no solo se trata de la Listeria, sino de todos los peligros biológicos contemplados en el Reglamento 2073/2005. Y finalmente este estudio de vida útil es especialmente aplicable a los ALPC que favorecen el desarrollo de Listeria. Así que la diferencia entre favorecedor y no favorecedor ni siquiera es que se haga estudio de vida útil ya que puede que para ambos sea necesario.

Resumiendo:

	Tomar muestras	Zonas de Trabajo	Estudio vida útil
Todos los alimentos	SI.*	sea necesario**	sea necesario****
Todo los ALPC.	SI.*	sea necesario**	sea necesario****
ALPC NF.	SI.*	SI.***	sea necesario****
LPC F.	SI.*	SI.***	SI.****

*: Los explotadores de las empresas alimentarias realizarán pruebas, según proceda (FLEXIBILIDAD), con los criterios microbiológicos establecidos en el anexo I, cuando estén validando o verificando el correcto funcionamiento de sus procedimientos basados en los principios de HACCP y en las prácticas de higiene correctas.

**: Se tomarán muestras en las zonas de trabajo y el equipo utilizados en la producción de los productos alimenticios cuando tal toma de muestras sea necesaria (FLEXIBIIDAD) para garantizar el cumplimiento de los criterios.

***: Los explotadores de las empresas alimentarias que produzcan alimentos listos para el consumo susceptibles (favorecedores y no favorecedores) de plantear un riesgo de Listeria monocytogenes para la salud pública deberán tomar siempre muestras de las zonas y el equipo de producción, como parte de su plan de muestreo, con el fin de detectar la posible presencia de dicha bacteria.

****: Cuando sea necesario (FLEXIBILIDAD), los explotadores de las empresas alimentarias responsables de la fabricación del producto realizarán estudios conforme a lo dispuesto en el anexo II para investigar el cumplimiento de los criterios a lo largo de toda la vida útil. Esto es aplicable especialmente a los alimentos listos para el consumo que puedan permitir el desarrollo (ALPC F) de Listeria monocytogenes y puedan suponer un riesgo para la salud pública en relación con dicha bacteria.

Visto lo visto, ¿Por qué se insiste tanto en determinar si un ALPC es o no es favorecedor cuando hay duda sobre esta cualidad si la única diferencia es que en los ALPC F se deben realizar siempre estudios de vida útil. Sale más económico y es más fiable un estudio de vida útil que un estudio viable de pH y Aw y sobre todo si nos remitimos a las famosas 300 determinaciones. Así que aquí nos valdría un dicho de los jugadores de dominó: “ante la duda la más cojonuda” y a los dudosos los hacemos todos ALPC F.

PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas.

Que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

El CODEX sobre este principio indica.

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.

Para el documento de la COMISION de 2016 y para este principio aporta.

El equipo APPCC debe planear con anticipación medidas correctivas para cada PCC, de manera que puedan aplicarse sin vacilación cuando la vigilancia indique una desviación respecto del límite crítico.

Dichas medidas correctivas deben consistir en lo siguiente:

— identificación adecuada de la persona o las personas responsables de aplicar la medida correctiva;

— medios y acción requeridos para corregir la desviación observada;

— medida(s) (denominadas a veces «correcciones» para distinguirlas de otras medidas correctivas) que deben tomarse con respecto a los productos fabricados durante el período en que el proceso ha estado fuera de control;

— registro por escrito de las medidas tomadas, indicando toda la información pertinente (por ejemplo, fecha, hora, tipo de acción, persona encargada y control de verificación ulterior).

La vigilancia puede indicar que deberán revisarse las medidas preventivas (los PPR o su solidez) o el proceso y sus PCC en caso de que hayan de adoptarse en repetidas ocasiones medidas correctivas para el mismo procedimiento.

La mayoría de las ocasiones la medida correctiva es aplicar lo antes citado, pero en ocasiones hay desviaciones que requieren de más imaginación y de medias nuevas que siempre se deberán validar.

PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

 Para el CODEX este PRINCIPIO se basa en lo siguiente.

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

Para el texto de la COMISIÓN de 2016 se debe tener en cuenta lo siguiente.

Una parte esencial de los procedimientos basados en el APPCC es un programa de observaciones o mediciones realizadas en cada PCC para garantizar el cumplimiento de los límites críticos especificados.

Tales observaciones o mediciones deben poder detectar la pérdida de control en PCC y proporcionar información oportuna para aplicar medidas correctivas.

Cuando sea posible, deben hacerse ajustes en el proceso si los resultados de la vigilancia indican una tendencia a la pérdida de control en un PCC. Deben realizarse los ajustes antes de que se produzca una desviación (no se cumple el límite crítico). Los datos extraídos de la vigilancia deben ser evaluados por una persona experimentada designada al efecto que posea conocimientos y autoridad para aplicar medidas correctivas cuando esté indicado.

Las observaciones o mediciones pueden efectuarse de manera continua o intermitente y, si no son continuas, es necesario establecer una frecuencia de observaciones o mediciones que proporcione información en tiempo oportuno para aplicar medidas correctivas.

El plan de APPCC debe describir los métodos, la frecuencia de las observaciones o mediciones y el procedimiento de registro de la vigilancia en PCC:

— la persona que va a efectuar la vigilancia y las comprobaciones;

— el momento en que se van a efectuar la vigilancia y las comprobaciones;

— el modo en que se van a efectuar la vigilancia y las comprobaciones.

La periodicidad de la vigilancia debería basarse en el riesgo, es decir, dependiendo de la probabilidad de que aparezca un peligro en el producto, del volumen de producción, de la distribución del producto, de los consumidores potenciales, del número de trabajadores que manipulan directamente el producto, etc.

Los registros asociados a los PCC sometidos a vigilancia deben ser firmados por la(s) persona(s) que realice(n) la vigilancia y, en caso de que se verifiquen, por el personal responsable de la empresa que los revise.

Mi experiencia me indica que el problema que más frecuentemente que se presenta es que la vigilancia, no se realiza o se desconoce las características del LC y tampoco se tiene conciencia de sus medidas correctoras si este se descontrola.