CAPÍTULO 11. Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, PRINCIPIO 6. Siempre por este orden, validación y luego verificación. 19.11 Validación del Plan HACCP (APPCC) y procedimientos de verificación, (Paso 11/Principio 6).

Este en la práctica es el principio más abandonado y peor enfocado en la actualidad cuando se realizan auditorias de SGSA. Primero porque en la practica es difícil llegar al final de todo el proceso si no se ha completado el camino y por otro lado no se entiende y se basa simplemente en comprobar que hay unos PPR o PGH cuando lo que se debe validar y verificar es el APPCC o mejor, todo el SGSA.

Tampoco debemos confundir verificar y validar, una vez finalizado el SGSA se valida, a posterior cuando ya se esta implantado se verifica.

19.11.1 Validación del plan HACCP (APPCC).

Antes que se pueda aplicar el plan APPCC, es necesario validarlo; esto consiste en asegurarse de que el conjunto de los siguientes elementos es capaz de controlar los peligros significativos pertinentes para la empresa de alimentos:

• identificar los peligros,

• los puntos críticos de control,

• los límites críticos, las medidas de control,

• la frecuencia y el tipo de vigilancia de los PCC,

• las medidas correctivas,

• la frecuencia y el tipo de verificación,

• y el tipo de información que debe registrarse.

La validación de las medidas de control y sus límites críticos se realiza durante el desarrollo del plan APPCC. La validación podría incluir una revisión de la literatura científica, el uso de modelos matemáticos, la realización de estudios de validación o el uso de orientaciones elaboradas por fuentes reconocidas.

En los casos en que para establecer los límites críticos se haya utilizado una orientación sobre APPCC elaborada por expertos externos, en lugar de por el equipo APPCC, debería velarse por que estos límites se apliquen plenamente a la operación concreta, al producto o a los grupos de productos de los que se trate.

Durante la aplicación inicial del sistema APPCC y una vez establecidos los procedimientos de verificación, deberían obtenerse pruebas en funcionamiento que demuestren que se puede lograr el control de manera sistemática en condiciones de producción.

Todo cambio que pueda repercutir en la inocuidad de los alimentos debería requerir una revisión del sistema APPCC y, cuando sea necesario, una revalidación del plan APPCC.

19.11.2 Procedimientos de verificación

Una vez que se haya aplicado el sistema APPCC, deberían establecerse procedimientos para confirmar que el sistema APPCC funciona eficazmente. Entre otros, procedimientos para verificar que se está siguiendo el plan APPCC y que los peligros se controlan de manera continua, así como procedimientos que demuestren que las medidas de control controlan en forma eficaz los peligros según lo previsto. La verificación también supone revisar si el sistema APPCC resulta adecuado y, según proceda, cuando se produzcan cambios.

Se deberían realizar actividades de verificación de forma continua para garantizar que el sistema APPCC funciona de la manera prevista y continúa funcionando eficazmente. Para determinar si el sistema APPCC funciona correctamente, según lo planificado, se puede utilizar la verificación, que incluye observaciones, auditorías (internas y externas), calibraciones, toma de muestras y pruebas y análisis de los registros. Entre las actividades de verificación pueden citarse las siguientes:

• Analizar los registros de vigilancia para confirmar que los PCC están bajo control;

• Examinar los registros de las medidas correctivas, incluidas las desviaciones específicas, el destino dado a los productos y cualquier análisis para determinar la causa principal de la desviación;

• Calibrar o verificar la precisión de los instrumentos utilizados para la vigilancia o la verificación;

• Observar que las medidas de control se llevan a cabo de acuerdo con el plan APPCC;

• Tomar muestras y realizar pruebas, por ejemplo, para microorganismos11 (patógenos o sus indicadores) o para peligros químicos como micotoxinas o peligros físicos como fragmentos de metal, para verificar la inocuidad del producto;

• Realizar un muestreo y análisis del entorno para determinar la presencia de contaminantes microbianos y sus indicadores, como Listeria monocytogenes; y

• Examinar el sistema APPCC, incluido el análisis de peligros y el plan APPCC (por ejemplo, auditorías internas o de terceros).

Debería efectuar la verificación una persona distinta de la encargada de llevar a cabo la vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que determinadas actividades de verificación no se puedan llevar a cabo en la empresa, deberían ser realizadas por expertos externos o terceros cualificados, en su nombre.

La frecuencia de las actividades de verificación debería ser suficiente para confirmar que el sistema APPCC está funcionando eficazmente. La verificación de la aplicación de las medidas de control debería realizarse con la frecuencia suficiente para determinar que el plan APPCC se está aplicando de forma correcta.

La verificación debería incluir un examen exhaustivo (por ejemplo, un nuevo análisis o una auditoría) del sistema APPCC de forma periódica, según proceda, o cuando se produzcan cambios, para confirmar la eficacia de todos los elementos del sistema APPCC. Este examen del sistema APPCC debería confirmar que se han determinado los peligros significativos correctos, que las medidas de control y los límites críticos son adecuados para controlar los peligros, que las actividades de vigilancia y verificación se realizan según el plan y son capaces de determinar las desviaciones y que las medidas correctivas son adecuadas para las desviaciones que han ocurrido. Pueden realizar este examen tanto personas que pertenezcan a la empresa de alimentos como expertos externos. El examen debería incluir la confirmación de que las diversas actividades de verificación se han ejecutado según lo previsto.

Nuestra experiencia nos ha revelado que las validaciones suelen ser inexistentes y que las verificaciones están mal orientadas. Prácticamente para todos los OEA y asesores externos la verificación consiste en comprobar PGH o PPR. Y esto presenta varios problemas:

• Como los PGH no incluyen en su ejecución MC derivadas del estudio de la norma (MCGE) ni las que se deriven del APPCC (MCE y MCEC) la verificación es inútil y no garantiza la eficacia y eficiencia de los PPR y por supuesto para nada la eficacia y eficiencia del APPCC.

• Por otro lado desde el punto de vista de los SGSA si se incluye la trazabilidad es porque hay un PGH de Trazabilidad, si no, se omitiría.

• El agente verificador sea interno o externo no es consciente de que las verificaciones internas no conformes no son una mancha para el OEA ya que por el contrario significa que al menos la verificación se esta haciendo bien y se esta dotado de capacidad de corregir y mejorar. No es admisible que las verificaciones sean conformes año tras año y que tras ellas exista una verificación (auditoria) oficial y muestre numerosas no conformidades.

Por ejemplo, hay verificaciones que solo indica el nombre de un PGH seguido de OK.

Una verificación para garantizar que se esta aplicando un SGSA y que este es eficaz debe contener:

• Comprobar que las MCG (PPR) se están tomando.

• Comprobar que en el APPCC se ha determinado si se requieren o no las MCGE.

• Comprobar que las MCE y MCC derivadas del APPCC se están tomando y se están registrando.

• Comprobar que que se han identificado todos los PCC.

• Comprobar si se toman las MC para estos PCC, si se están vigilando los PCC y LC, registrando los LC, tomando medidas correctoras en caso de desviación del LC y registrando las medidas correctoras.

De un APPCC se derivan unas MCE que no están normalizadas y que son genuinas y específicas de ese APPCC (MCE y MCC), estas medidas garantizan no solo la seguridad del producto sino la eficiencia del sistema APPCC. Por tal motivo lo que se debe de comprobar en la verificación de un APPCC son solo y exclusivamente las MCE y las MCC. Si se están tomando de forma correcta y se puede demostrar el APPCC es eficaz y los productos seguros.

Una ultima consideración, no hace mucho indicamos en una reunión de ACO que en la mayoría de las ocasiones los auditores lo que estamos haciendo aún es validar ya que llegar a la verificación era difícil debido al deficiente desarrollo de los SGSA. Una compañera indico que el trabajo de un ACO en una auditoria no era validar sino verificar. Esto suponemos que surgiría porque hace años los SGSA se remitían a los ACO para que los validaran y luego aparecían errores en ellos a pesar de haberse validado de forma oficial. Pero lo cierto es que en la auditoria hay que seguir el mismo camino que en la elaboración de un SGSA y este pasa por una validación previa a la verificación. De que sirve verificar que se ha detectado un PCC, que se la ha indicado un LC y que se esta vigilando y registrando si por ejemplo el LC es incorrecto y no garantiza la seguridad del producto. Hay que validar todo, desde el valor de un LC, al tipo de registro que se utiliza, etc.

MANUAL DE APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN CENTROS DE CLASIFICACIÓN DE HUEVOS.

 Esta vez veremos un texto muy antiguo (2006), de los primeros y que tal ver como otros, peque de ser muy prematuro ya que no se había rodado lo suficiente en este tema. Se trata de una publicación de Castilla La Mancha y que se centra en el sector del huevo. Se titula MANUAL DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC EN CENTROS DE CLASIFICACIÓN DE HUEVOS E INDUSTRIAS DE OVOPRODUCTOS. Este texto se puede descargar en el siguiente enlace:

chrome-extension://efaidnbmnnnibpcajpcglclefindmkaj/http://ics.jccm.es/uploads/media/Manual_de_aplicacion_del_sistema_APPCC_en_Centros_de_Clasificacion_de_Huevos_e_Industrias_de_Ovoproductos_de_Castilla-La_Mancha.pdf

La estructura del texto esta bastante bien y en el orden adecuado. Con respecto a los REQUISITOS PREVIOS o PREREQUISITOS se enumeran todos los que se solían nombrar en aquellos tiempos. Pero en los contenidos nunca deja claro que estos PPR son la norma general que se aplica a todos los establecimientos de este tipo. Ademas como era normal en aquellos tiempo la TRAZABILIDAD era considerada un PPR más, y no uno de los tres pilares de un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria independiente de los PPR como hoy recomienda en sus textos la Comisión.

Pero en el PPR de TRAZABILIDAD solo cita cuestiones de etiquetado sin dejar claro que un Programa de Trazabilidad lo que debe contener es las formas en la que se consigue.

Lógicamente el árbol de decisión del PCC es el se mantuvo hasta de 2019 y que en 2006 ya se conocía.

En la pagina 51 directamente ya ha decidido que peligros hay en cada fase y se dispone a determinar que fases son PCC. Se olvida de la valoración de los peligros desde un punto de vista de la probabilidad y peligrosidad. Así con esta omisión omite todas las MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS que se deben tomar. Y que son las que implica que un peligro en una fase determinada debe considerarse obligatorio que pase el árbol de decisiones. Ya que los peligros que se controlan con MEDIDAS DE CONTROL GENERALES (PPR) no se les valora en el árbol de decisión de PCC.

Omite algo importante que es la descripción de las fases, es decir, que ocurre en cada fase y porque y para que existe esa fase. Por ello se desconoce en que consiste la fase de PREVISUALIZACIÓN VISUAL y tampoco razona la decisión de contestar SI o NO en el ÁRBOL, no se entienden algunas situaciones. Por ejemplo, en la fase ya citada de PREVISUALIZACIÓN, ¿porque se contesta que hay MEDIADAS DE CONTROL ESPECIFICAS? y no se describen. Y, ¿porque se piensa que la fase no esta concebida para eliminar huevos sucios, rotos y fisurados?. O, ¿porque se cree que el peligro aumentara en esta fase?. Así se determina que no es PCC, algo que es muy discutible porque la fase esta pensada para eliminar un peligro biológico.

Los peligros son también ambiguos, ¿como puede haber un peligro en la fase de MIRAJE por huevos sucios, rotos y fisurados si se eliminaron en la fase anterior?.

Como no describe el contenido de las fases aplica peligros sin fundamento a la fase de MIRAJE que en realidad se podría describir como la comprobación del tamaño de la cámara de aire y la posición de la yema.

Con respecto a los PCC (ver a partir de la pagina 51) y sus LIMITES CRÍTICOS lo podríamos resumir así en una tabla:

FASE	PCC	COMENTARIO	LIMITE CRITICO	COMENTARIO
PRESELECCIÓN VISUAL	NO	Determina que esta fase para peligros Microbiológicos: presencia de huevos rotos, sucios o fisurados. No es PCC		Los huevos rotos o fisurados no son un peligro biológico, son la causa de que un peligro biológico llegue al huevo y por tal motivo se crea en el proceso una fase consistente en eliminar los huevos rotos y fisurados. Por lo que la fase esta concebida para eliminar o aminorar un peligro. Por tal motivo se debería contestar SI a la segunda pregunta y seria un PCC.
MIRAJE	SI	Determina que esta fase para peligros Microbiológicos: presencia de huevos rotos, sucios o fisurados. SI es PCC	Ausencia de huevos rotos, sucios o fisurados.	El miraje no esta concebido para eliminar huevos rotos, sino para ver otros aspectos del huevo como el tamaño de la cámara de aire, posición de la yema, etc. Es decir aquí si acierta al determinar que es un PCC, pero por causas erróneas. En realidad el LC es los milímetros de la cámara de aire del huevo.
ALMACENAMIENTO	SI	Microbiológicos: desarrollo de microorganismos patógenos por inadecuadas condiciones de almacenamiento. Se determina que es PCC.	Huevos entre 5 y 18ºC.	Se determina que esta fase es un PCC por que se responde SI a la segunda pregunta cuando la fase de almacenamiento no esta concebida para eliminar ningún peligro. Por lo que no debe ser PCC. Ademas estos peligros se deberían quedar controlados con los PPR de la norma en esta fase. El LC no cumple la norma ya que en Europa los huevos no deben almacenarse ni distribuirse a temperaturas de refrigeración. Independientemente de que este almacenamiento no es PCC.
DISTRIBUCIÓN	SI	Microbiológicos: desarrollo de patógenos por inadecuadas condiciones de transporte. Se determina que es PCC.	Huevos entre 5 y 18ºC.	Aquí la situación es idéntica a la anterior. Se determina que esta fase es un PCC por que se responde SI a la segunda pregunta cuando la fase de distribución no esta concebida para eliminar ningún peligro. Por lo que no debe ser PCC. Ademas estos peligros se deberían quedar controlados con los PPR de la norma en esta fase. El LC no cumple la norma ya que en Europa los huevos no deben almacenarse ni distribuirse a temperaturas de refrigeración. Independientemente de que este almacenamiento no es PCC.
CASCADO	NO			CORRECTO, aunque no da las MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS que le hacen contestar SI a la primera pregunta solo cita como peligro Microbiológicos: debida a contaminación externa. Estas MCE podrían ser que el material de la maquina de cascado es de acero inoxidable, que se limpia y desinfecta tras un tiempo dado, con un producto determinado, etc.
ALMACENAMIENTO	NO	Microbiológicos: desarrollo microbiano por inadecuadas condiciones de almacenamiento. NO es para el texto PCC porque al contestar No a la segunda pregunta se determina que la fase no esta concebida para eliminar o aminorar peligros microbiológicos.		En mi opinión si es un PCC esta fase ya que no se pueden almacenar los huevos cascados a temperatura ambiente y por tanto la fase requiere de un control. Es verdad que luego habrá una fase que elimine los peligros biológicos, pero pongamos un ejemplo: si elaboramos un guisado de carne y con la cocción eliminare todas las bacterias y las toxinas termo lábiles, ¿almacenare la carne en la ventana o en la nevera?
FILTRACIÓN	SI	Físicos: presencia de restos de cáscaras, etc. Se determina que SI es PCC.	Ausencia de restos de cascaras y chalazas.	Aquí si acierta que la fase es un PCC. Pero el LC es imposible ya que no se puede estar observando esto continuamente. El mejor LC es el tamaño del poro del filtro o el de la malla del tamiz.
TRATAMIENTO TÉRMICO	SI	Microbiológicos: supervivencia de microorganismos patógenos hasta nivel inaceptable. SI es PCC.	Ausencia de flora patógena ausente en el huevo.	Aquí si acierta que la fase es un PCC. Lo mismo ocurre con el LC que en el anterior fase, el LC deberia se un LC bidimensional, TEMPERATURA y TIEMPO.
ENFRIADO	SI	Microbiológicos: desarrollo de patógenos por no enfriar adecuadamente los productos. SI es PCC.	Enfriar inmediatamente tras tiramiento térmico.	Aquí si acierta que la fase es un PCC. Con respecto al LC tenemos otro LC poco definido, es bidimensional de TEMPERATURA (4º) y TIEMPO.
ENVASADO	SI	Microbiológicos: desarrollo patógenos por inadecuada condiciones envasado. SI es PCC.	Cumplir normas de higiene.	Esta fase no es un PCC, ni el envasado esta concebido para eliminar ningún peligro ni el peligro puede crecer en esta fase. Esto ocurre una vez mas porque omite en todo el texto las MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS que le han hecho primero incluir el peligro en el APPCC ya que no es eliminado este peligro con PPR. Y segundo que le hacen contestar SI a la Primera pregunta del árbol. Con respecto al LC es ambiguo. Tal vez porque no hay lugar para un LC en una fase que no es PCC.
ALMACENAMIENTO	SI	Microbiológicos: desarrollo de microorganismos patógenos por inadecuadas condiciones de almacenamiento. Se determina que es PCC.	Correcto, claro y definido. Pero esto es un PPR ya que debe estar en la norma. Y por tanto no es una MEDIDA DE CONTROL ESPECIFICA sino un PPR.	Se determina que esta fase es un PCC por que se responde SI a la segunda pregunta cuando la fase de almacenamiento no esta concebida para eliminar ningún peligro. Por lo que no debe ser PCC. Ademas estos peligros se deberían quedar controlados con los PPR de la norma en esta fase.
DISTRIBUCIÓN	SI	Microbiológicos: desarrollo de patógenos por inadecuadas condiciones de transporte. Se determina que es PCC.	Correcto, claro y definido. Pero esto es un PPR ya que debe estar en la norma. Y por tanto no es una MEDIDA DE CONTROL ESPECIFICA sino un PPR.	Aquí la situación es idéntica a la anterior. Se determina que esta fase es un PCC por que se responde SI a la segunda pregunta cuando la fase de distribución no esta concebida para eliminar ningún peligro. Por lo que no debe ser PCC. Ademas estos peligros se deberían quedar controlados con los PPR de la norma en esta fase.

Para finalizar hay que indicar que el texto omite la VALIDACIÓN, por tal motivo puede que aparezcan tantos errores. Y la VERIFICACIÓN se basa en comprobar:

Que se están tomando y registrando las MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS.

Que se están tomando MEDIDAS CORRECTORAS.

Que se revisan las no conformidades para su corrección.

Que se realizan VALIDACIONES internas.

Que se realizan VERIFICACIONES internas.

Etc.

CAPÍTULO 10. Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, PRINCIPIO 5. Las grandes olvidadas. 19.10 Establecer acciones correctivas, (Paso 10/Principio 5).

Para el CODEX 2022 con el fin de hacer frente eficazmente a las desviaciones que se pueden producir, se deberían formular por escrito las medidas correctivas específicas para cada PCC en el sistema APPCC. Cuando los límites críticos en los PCC se vigilan de forma continua y ocurre una desviación, cualquier producto que se produzca en el momento en que ocurra la desviación es potencialmente no inocuo. Cuando se produce una desviación en el cumplimiento de un límite crítico y la vigilancia no es continua, el OEA debería determinar qué producto puede haberse visto afectado por la desviación.

Las medidas correctivas que se toman cuando tiene lugar una desviación deberían garantizar que se ha retomado el control del PCC y que el alimento potencialmente no inocuo se manipula adecuadamente y no llega a los consumidores. Las medidas adoptadas deberían incluir la separación del producto afectado y el análisis de su inocuidad para garantizar que se le dé el destino correcto.

Ante un incumplimiento se puede determinar que el producto podría ser reprocesado (por ejemplo, volver a pasteurizarse) o que puede ser destinado a otro uso (refinado de aceites). En otras situaciones, puede ser necesario destruir el producto.

Lógicamente tras una no conformidad se debería realizar un análisis de la causa principal, cuando sea posible, para determinar y corregir el origen de la desviación a fin de reducir al mínimo la posibilidad de que vuelva a ocurrir. Un análisis de la causa principal podría identificar una razón de la desviación que haga que la cantidad de producto afectado por la desviación sea vea limitada o aumentada.

En ocasiones cuando se determina la causa de la desviación se observa que en el APPCC se omitió esta causa y que la medida correctora en si es inadecuada para esta causa del peligro en el APPCC ya que el origen de este peligro tiene más de una sola causa.

Por ultimo el CODEX indica que los detalles de las medidas correctivas, incluida la causa de la desviación y los procedimientos relativos al destino que se dio a los productos se deberían documentar en los registros de APPCC. Las medidas correctivas deberían revisarse de forma periódica para identificar tendencias y garantizar su eficacia.

El TEXTO 2022 aporta una información adicional. Así apunta que debe identificarse muy claramente en el texto APPCC la persona o las personas responsables de aplicar las medidas correctivas y que el registro por escrito de las medidas tomadas, debe indicar toda la información pertinente (por ejemplo, fecha, hora, tipo de acción, persona encargada y control de verificación ulterior).

Y nunca olvidar que una no conformidad exige revisar las MC y determinar que quienes las tienen que llevar a cabo las realizan y comprenden.

SOBRE LOS INDICES DE CRITICIDAD.

Se esta convirtiendo en otra costumbre y ya raya el abuso el uso de INDICES o MATRICES de CRITICIDAD (IC) en los CUADROS DE GESTIÓN del APPCC.

De partida he de decir que no me gustan ya que teniendo en cuenta que el hombre es un ser racional es preferible determinar la probabilidad y gravedad de un peligro por medio de la razón que por un calculo subjetivo.

Pero veamos como comenzó todo. Después de la publicación del CODEX, la FAO pensó que la aplicación de los IC seria una buena idea para simplificar una decisión que parecía complicada. Y esta postura nos ha llevado a la inadecuada aplicación de estos IC.

El CRITICALY INDEX o INDICE DE CRITICIDAD es un indicador de uno o varios activos para un determinado proceso con el objetivo de entender cuales son los efectos y riesgos de esos activos. Así esta criticidad se basa en la FRECUENCIA del fallo, el IMPACTO del fallo y la DIFICULTAD para detectar el fallo.

¿Pero como se realiza?. Primero se debe definir el alcance y el propósito, que no se tiene en cuenta en todo lo referente al APPCC. Luego se hace un listando de los sistemas o peligros para el APPCC. A posteriori se realizara un listado jerárquico de estos peligros. Se definen criterios y puntos de valoración. Y antes de finalizar se realiza una EVALUACIÓN DE LA CRITICIDAD. Para finalizar con una VALIDACIÓN de resultados.

Una MATRIZ DE CRITICIDAD cuantifica el riesgo asociado a un peligro identificado en el CUADRO DE GESTIÓN.

La formula de un IC es:

IC=P*S*Pr.

P es la PROBABILIDAD o FRECUENCIA u OCURRENCIA.

S es la SEVERIDAD o GRAVEDAD.

Pr es la PERSISTENCIA o DETECCIÓN que consiste en la capacidad de un peligro de permanecer o subsistir (Tenacidad del peligro). Esta PERSISTENCIA en el APPCC no se tiene en cuenta a pesar de que se recomienda en algunos textos como el “Documento orientativo de especificaciones de los sistemas de autocontrol” de la Consejería de Salud de la Junta de Andalucía. Pero es mas fácil para la mayoría de los técnicos omitir este parámetro.

Un ejemplo, si peligro sobrevive a una cocción o tratamiento térmico o se mantiene activo durante el proceso. Supongamos al Clostridium botulinum que produce esporas y por tanto hay una persistencia alta pues las esporas resisten el calor. Otro supuesto de persistencia serian los metales pesados o las toxinas termoestables o los fragmentos de plástico.

La PERSISTENCIA justifica su uso en los peligros difíciles de eliminar o controlar y que deben ser priorizados. Pero esto no se esta haciendo, por lo que los IC no son muy eficaces en este aspecto por omisión de la PERSISTENCIA.

Al final la COMISIÓN ante esta avalancha de IC tuvo que tratar el tema y así lo hizo en su documento (2016/C 278/01) de 2016. Concretamente en su apéndice 2, que se nombro o titulo como ANÁLISIS DE PELIGROS BASADO EN PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS (Semicuantitativo). Este texto indica que un nivel de riesgo se define en función de la gravedad de que el peligro aparezca en el producto final si no existen medidas especificas de control. Léase MEDIDAS DE CONTROL ESPECIFICAS es decir, aquellas que no son PREREQUISITOS (PPR, MEDIDAS DE CONTROL GENERALES) y por tanto que no constan esta medidas en ninguna norma o ley y lógicamente son fruto de la razón, imaginación y conocimiento del gestor.

La COMISIÓN mantiene la formula anterior, pero elimina de ella la PERSISTENCIA.

R=P*E

P es la PROBABILIDAD se que se presenteu8n peligro.

E es el EFECTO (Gravedad).

R es el NIVEL DE RIESGO.

La matriz quedaría así:

PROBABILIDAD/EFECTO.	LIMITADO	MODERADO	GRAVE	MUY GRAVE
ELEVADA	4	5	6	7
REAL	3	4	5	6
BAJA	2	3	4	5
MUY BAJA	1	2	3	4

Antes de nada hay que hacerse siempre una pregunta, ¿Se evita el peligro con MEDIDAS DE CONTROL GENERALES?, las que están en la norma o ley. Luego volveremos sobre esto. Los valores dados en el texto a este IC serian:

VALOR	INTERPRETACIÓN DEL PELIGRO
1 AL 2	No requieren MCE y se solucionan con MCG que no son otra cosa que PPR.
3 AL 4	Hay que determinar si estos peligros se pueden controlar con MCG y sera así o no. En el primer caso la solución son los PPR. En el segundo caso hay que valorarlos en el árbol de decisión de PCC.
5 AL 7	Es un PCC y si el LIMITE CRITICO no es medible se controlara con PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS (PPRO).

Un PPRO por ejemplo para la COMISIÓN son los PLANES DE MUESTREO, las medición de algo, la protección adicional del personal, etc.

Antes de continuar una reflexión, si un PLAN DE MUESTREO es un PPRO de un LC no medible o mensurable, ¿no seria el Capítulo 1. Criterios de seguridad alimentaria del Reglamento 2073/2005 un PPRO para controlar unos peligros biológicos que son PCC y cuyo LC no es medible o mensurable?.

Pero la COMISIÓN no debió ver muy claro este planteamiento para determinar que peligros entraban o no en el CUADRO DE GESTIÓN y posteriormente en el ÁRBOL DE DECISIÓN DE PCC. Y al final de este Apéndice 2 cita un ENFOQUE ALTERNATIVO SIMPLIFICADO en el que los valores en vez de ir de 1 a 7 van de 1 a 5. La matriz quedaría así:

PROBABILIDAD/EFECTO.	LIMITADO	MODERADO	GRAVE	MUY GRAVE
ELEVADA	3	4	5	6
REAL	2	3	4	5
BAJA	1	2	3	4

Los nuevos valores dados en el texto a este IC serian:

VALOR	INTERPRETACIÓN DEL PELIGRO
1 AL 2	No requieren MCE y se solucionan con MCG que no son otra cosa que PPR.
3 AL 5	Es un PCC y solo si el LIMITE CRITICO no es medible se controlara con PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS (PPRO).

Y aporta algo muy importante, no incluye los PPRO en la identificación del riesgo intermedio y se distingue entre peligros que se controlan con PPR (MCG) solamente y los que requieren MCE y pueden ser PCC.

Yo no suelo hacerlo así, tengo una visión o método más personal.

Primero me pregunto, ¿el peligro se puede o no presentar en el proceso independientemente de que sea leve o muy grave?. Ya que incluso los leves deben valorarse y gestionarse por muy leves que sean por ser una amenaza para el consumidor.

Luego, si contesto que si se puede presentar me pregunto, ¿se puede controlar el peligro con las MCG?, es decir con la norma. Si es así me olvido de él y paso al siguiente peligro. Por el contrario si requiere MCE lo paso por el ÁRBOL DE DECISIONES DE PCC. Y el resultado es que sera o no sera PCC.

Pongamos un ejemplo de una freiduría de patatas, fase fritura. Peligro COMPUESTOS POLARES. Este peligro no es muy grave en principio, pero me da igual, es un peligro y no debe estar presente en el alimento, lo único que me interesa es si se presenta o no en esta fase de fritura. Así que me pregunto, ¿se puede presentar? Y la contestación es SI ya que precisamente se forman durante esta fase de fritura. Pero también hay situaciones, por ejemplo en una freiduría que en cada fritura cambie el aceite este no se presentara y esto lo debo tener en cuenta. Pero lo normal es que no lo hagan así, por lo que el peligro se puede presentar. Y lo tengo que contemplar en el CUADRO DE GESTIÓN.

Volviendo a la segunda pregunta, ¿se puede controlar este peligro en esta fase con MCG es decir PPR?. Si contesto que SI me olvido de él y otra vez paso a la gestión del siguiente peligro.

Pero si la respuesta es NO, como es en este caso de los COMPUESTOS POLARES, ya que hay MCE como las características de la freidora, el método de fritura, el proceso de cambios de aceite, etc. No tengo mas remedio que pasarlo por el ÁRBOL DE DECISIÓN DE PCC. Y este árbol en su tercera pregunta me indicara que sí es un PCC ya que en la fase de fritura puede crecer el peligro a niveles inaceptables.

A posteriori tendré que fijar un LC que esta definido en la norma con un 25%. Pero este 25% solo es mensurable si hay una sonda en la freidora de forma continua y dotada con una alarma. Como esto no es siempre posible el LC no es medible o mensurable y la COMISIÓN solo en estos casos recomienda la creación de un PPRO que sustituye al LC y que se basara en una pauta de toma de muestras o la adopción de un LC de REFERENCIA.

En resumen, la mala aplicación de los IC nos ha abocado a CUADROS DE GESTIÓN que son inmensos, donde se indican MCE que en realidad son MCG, donde las MC se repiten siempre las mismas para todos los peligros identificados, etc.

Conclusión, en mi opinión debemos olvidar los IC y recurrir a la razón.