sábado, 18 de julio de 2020

CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO (CODEX APLICACIÓN-5).


Llama la atención que este apartado este en el DOESA dentro del de elaboración del DF indicando se debe demostrar la correspondencia exacta del DF con el proceso, puesto que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el Sistema APPCC que se apoya en este Diagrama de Flujo. Y es cierto. Pero también es cierto que mucho antes el DOESA incluye algo denominado: FLUJO DE PRODUCTOS SOBRE PLANO (A.6). Que el CODEX no cita. Sobre este el DOESA indica: “El Flujo de Producto sobre Plano tiene el objetivo de plasmar documentalmente la dirección del proceso de producción e indicar si existe alguna posibilidad de contaminación cruzada o carencia de infraestructura, equipos, etc., en cuyo caso debe generarse el procedimiento pertinente que evite ese problema o bien, modificar la dirección del flujo para corregir dichos
cruces”.
Cuanto mal han hecho esto que se denomina “cruces” lo cuales han sido un eje en la valoración de un APPCC cuando el que debe decidir si un cruce de lineas en el sistema productivo de un OEA es o no motivo de algún peligro es el PRIMER PRINCIPIO del APPCC y no unas lineas en un plano. En resumen que un cruce de lineas no es nada hasta que no se desarrolla el PRIMER PRINCIPIO.
El DOESA añade que: “Partiendo de un plano de planta o croquis, a escala, legible, con las dependencias identificadas y en el que conste toda la maquinaria así como la dotación esencial para la correcta higiene y manipulación de los alimentos (por ejemplo, lavamanos para operarios, elementos para el lavado de materia prima si fuese necesario, etc.), se trazarán líneas direccionales (flechas), de colores o trazos distintos, que vayan indicando todos y cada uno de los pasos que sigue el producto dentro del proceso, así como los flujos de ingredientes, producto, envases, embalajes, personal y residuos.
En mi opinión esto ultimo no deja de ser una COMPROBACIÓN IN SITU del DF. Y también pienso que el tema de los planos esta mal ubicado en el DOESA ya que nunca puede estar antes de la elaboración de un DF y que no se entendió su verdadero significado. Resumiendo, que lo que aquí se llama DF SOBRE PLANO es la COMPROBACIÓN IN SITU del CODEX. Tal vez porque el CODEX no amplia mucho la información sobre este apartado y reduciéndola a: “El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda".

Para este apartado de comprobación la COMUNICACIÓN DE LA COMISIÓN de 2016 cita que: “Una vez que se ha elaborado el diagrama de flujo, el equipo APPCC debe confirmarlo in situ durante el horario de funcionamiento. Toda desviación observada debe dar lugar a una modificación del diagrama de flujo original, para que este sea exacto”.

jueves, 9 de julio de 2020

ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO (CODEX APLICACIÓN-4).


El CODEX indica que un “diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación”.
El DOESA cita dentro de su apartado C.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO que “El diagrama de flujo consiste en una secuencia de hechos o pasos (fases) involucrados a lo largo del proceso que proporciona una descripción simple y clara de cómo se elabora un determinado producto alimenticio”.
Tiene mucha razón cuando añade que: “Debe ser desarrollado con minuciosidad como un reflejo exacto del proceso, incluyendo todas las etapas (desde la recepción de las materias primas hasta el producto terminado, distribución o venta a consumidor final, si se realizase dicha actividad -venta puerta a puerta-) y de cómo se manipulan o se almacenan las materias primas y/o el producto final”. El problema es que hoy dia los DF son muy poco concretos ya que casi todos pecan de simplistas al usar fases tan amplias como PREPARACION, ELABORACION, etc. Que en realidad es un conjunto de fases y no una sola. Así se llega a no identificar peligros e incluso omitir PCC.
DOESA continua de la siguiente forma: “En el diagrama deben aparecer, secuenciadas, todas las entradas y salidas de materiales, localización espacial (lugar o dependencia) y temporal de las distintas fases, datos importantes de conservación o tratamiento tecnológicos para la seguridad del alimento(temperaturas, tiempos, humedad relativa, etc.), identificación de las materias primas y productos intermedios (Carne magra, champiñón fresco, Aditivos, Pasta fresca, etc.). Esto tampoco ocurre, se omiten frecuentemente información sobre alimentos compuestos, adición de materias primas como el agua, envases, etc. En resumen que los DF pecan de simples y de aportar escasa información. Estas omisiones son contempladas por el DOESA cuando indica: “Se puede añadir tanta información adicional como se crea necesario”. Y añade. “Dado que el Diagrama de Flujo representa la base del estudio del Sistema APPCC o sobre un determinado producto, una vez que se elabore el diagrama, debe ser comprobado “in situ” y demostrado su correspondencia exacta con el proceso, puesto que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el Sistema APPCC que se apoya en este Diagrama de Flujo. Deben elaborarse tantos diagramas de flujo como tipos de procesos o productos realicen en su empresa, pudiendo agruparse por productos o procesos cuando estos sean similares. Igualmente, debe evitarse utilizar simbología técnica o dibujos, complejos, que hagan que el Diagrama de Flujo no pueda interpretarse por los responsables de la ejecución del Sistema HACCP”.

Con respecto a esto ultimo debo añadir que cuando se cita que deben elaborarse tantos DF como tipos de procesos o productos se realice el OEA lo que esta indicando es que el DF dependerá del tipo de estructura del APPCC que se elabora. Sea LINEAL, MODULAR p GENÉRICO (Ver COMENTARIO relativo en esa etiqueta).

La COMUNICACIÓN DE LA COMISIÓN de 2016 cita que en un DF se incluirán todas las fases de producción del OEA y se mencionaran todos los procesos, incluidos los retrasos durante o entre las fases, junto con los datos técnicos suficientes y pertinentes para la seguridad alimentaria, tales como la temperatura y la duración del tratamiento térmico. Por ejemplo:
  • plano de los locales de trabajo y los locales auxiliares,
  • disposición y características del equipo,
  • secuencia de todas las fases del proceso (en especial, la incorporación de materias primas, ingredientes o aditivos y los retrasos durante o entre las distintas fases),
  • parámetros técnicos de las operaciones (en particular, tiempo y temperatura, incluidos los retrasos),
  • flujo de productos (en especial, la posible contaminación cruzada), contaminación cruzada que deberá valorarse a posteridad en el PRIMER PRINCIPIO y no darla por cierta a simple vista,
  • separación de zonas limpias y zonas sucias (o zonas de alto/bajo riesgo).

Toda esta información no esta completa en los DF que se elaboran hoy día. Y recordare que un DF no es un algoritmo sino una fuente de información basada en textos, diagramas y planos.


miércoles, 8 de julio de 2020

LOS SGSA Y EL CAOS. (Teoría del caos).


Dicen que el caos surge en un sistema complejo y dinámico (no lineal) cuando las condiciones iniciales son variables. Es decir si no partimos siempre desde el mismo punto y con las mismas condiciones el resultado sera diferente. Y eso es lo que ocurre con los SGSA si cuando se elaboran no se parte de una buena base tendremos SGSA caótico.

No cabe duda de que un SGSA es un sistema complejo ya que esta compuesto de varias partes interconectadas y entrelazadas creando así una información adicional no visible en un principio. Si sus partes no están interconectadas no surgirá la información adicional necesaria del SGSA y el alimento producido carecerá de calidad sanitaria. De esto se desprende que como se ha dicho y repetiremos mas veces de ahora en adelante los ASPECTOS GENERALES no necesariamente van delante de los PPR o del APPCC o en cualquier otro orden ya que la información surge de uno a otro apartado. Ademas no debemos olvidar que los SGSA no son sistemas lineales.

El SGSA también es un sistema dinámico ya que se debe ir actualizando de forma continuada al más mínimo cambio de los procesos o condiciones originales.

Así que no podemos pensar que un SGSA es un sistema lineal con un orden determinado de ASPETOS GENERALES-PPR-APPCC, es un sistema más complicado, complejo y dinámico y entre sus partes surge información fundamental de una hacia la otra y eso solo ocurrirá si el punto de partida es el correcto. En caso contrario solo obtendremos el CAOS.

martes, 7 de julio de 2020

DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE (CODEX APLICACIÓN-3).



Si bien el DOESA incluye este apartado dentro de la FICHA TÉCNICA del `producto, el CODEX lo trata de forma independiente dentro del apartado 3 de la APLICACIÓN DEL APPCC.
Es muy importante conocer el uso previsto por parte del OEA y del consumidor. Y saber si el producto puede ir destinado a ciertos grupos vulnerables o especiales de la población como colectividades, alérgicos, niños, viajeros, etc. No obstante mi experiencia me dice que un producto que entra dentro de la definición normalizada como alimento no listo para consumo no siempre es así. El que decide si un alimento es o no listo para consumo no es el OEA o una definición en un Reglamento, la decisión final es del consumidor. Y esto es algo que el OEA debe prever por los peligros que puede implicar la decisión. Esta afirmación queda reforzada por el contenido el CODEX que cita: “El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final”.

jueves, 2 de julio de 2020

EL APPCC ES UN SISTEMA LÓGICO.


Su lógica reside en su evaluación sistemática de todos los aspectos de la seguridad alimentaria desde la compra de las materias primas hasta la distribución pasando por el procesado e incluso llegar hasta el uso final que le de el consumidor.

Así mismo su lógica primordial consiste en tener muy claros los conceptos de los términos y saber en todo momento en que lugar del APPCC se esta.

Hay errores frecuentes que llevan a la elaboración de un APPCC inadecuado y pongo algunos ejemplos:

  • En una fase cualquiera aplicar una medida de control que se realiza no en esa fase o en las anteriores, sino en las posteriores. Este es un error frecuente que en ocasiones denota que tal vez el peligro no esta teniéndose en cuenta en la fase adecuada.
  • Otro es citar una medida de control (MC) que no es tal medida sino por ejemplo una vigilancia o una medida correctora. Es frecuente ver como ante un peligro biológico en una fase de almacenamiento a temperatura regulada se indica que la MC es vigilar la temperatura de la cámara, esto no es una MC, es una vigilancia.
  • También hay peligros que están normalizados o legislados, y estos peligros deben tenerse en cuenta siempre sin entrar en su valoración de posibilidad de presentación o peligrosidad. Y siempre darles sus MC. El error es olvidarse de estos peligros o no incluirlos tras la realización del PRIMER PRINCIPIO.
  • Determinar que un PGH es una MC.

Estos errores son muy frecuentes, pero si se analizan se pueden percibir que son fruto del desconocimiento del método y de la falta de lógica. Así que teniendo los conceptos claros y algo de lógica un APPCC no debe hacer aguas.

miércoles, 1 de julio de 2020

DESCRIPCION DEL PRODUCTO O FICHA TECNICA (CODEX APLICACIÓN-2).


Se debe realizar una descripción completa de los diferentes productos que elabora el OEA esta descripción debe incluir toda la información posible y contra más mejor. Por ejemplo se debe incluir en estas fichas técnicas:

  • Descripción del producto según norma (todas). Así por ejemplo un Tocino de cielo estaría incluido en:
    • El Real Decreto 496/2010, de 30 de abril, por el que se aprueba la norma de calidad para los productos de confitería, pastelería, bollería y repostería. Ya que se trataría según esta norma de una Masa de repostería.
    • Pero también se debería contemplar el Reglamento 2073/2005 que lo incluye dentro de dos categorías de alimentos: 1.2 ó 1.3 y en la 2.3.1.
    • Incluso el REGLAMENTO (CE) No 1881/2006 DE LA COMISIÓN de 19 de diciembre de 2006 por el que se fija el contenido máximo de determinados contaminantes en los productos alimenticios, ya que como ovoproducto se contempla en ellos unos peligros químicos como Dioxinas y PCBs.
  • Categorización de la calidad. Por ejemplo EXTRA, EXPORT, PRIMERA (I), BUEY, etc.
  • Composición cuantitativa y cualitativa y origen de los ingredientes.
  • Aditivos.
  • Alérgenos.
  • Aw (Ver numero de muestra).
  • PH (Ver numero de muestra).
  • Procesado y Tratamientos, muy completos y descriptivos.
  • Marcas comerciales.
  • Presentación y sus formas.
  • Tipo de envase, atmósfera y embalaje.
  • Etiquetado descripción completa y de todo el contenido de esta, inclusive marcas, valor nutricional, etc.
  • Caducidad, vida útil o duración mínima. Así como fecha de envasado, fecha de congelación, etc.
  • Loteado, explicación de este.
  • Estudios de vida util.
  • Condiciones de almacenamiento y distribución.
  • Condiciones de uso.
  • Destino final previsto, habrá que valorar si siendo un ANLPC puede en manos del consumidor ser un ALPC.
  • Criterios microbilógicos y químicos aplicables.
  • Modo de empleo.

El DOESA cita este apartado en: A.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS (FICHAS TÉCNICAS) e indica prácticamente los mismo descritos con anterioridad.

MEDIDAS DE CONTROL Y MEDIDAS DE MITIGACIÓN.

 El REG LAMENTO (UE) 2017/2158 DE LA COMISIÓN de 20 de noviembre de 2017 por el que se establecen medidas de mitigación y niveles de referen...